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第一章 绪论1

1.1 塑料的基本概念1

1.1.1 塑料的定义及组成1

1.1.2 塑料的分类1

1.2 塑料成型及其在塑料工业中的重要性2

1.2.1 塑料工业的概貌2

1.2.2 塑料成型及其所处地位2

第二章 塑料成型加工有关的性质5

2.1 塑料的成型性能5

2.1.1 材料的性质5

2.1.2 塑料的可加工性6

2.2 聚合物的流变性质10

2.2.1 概述10

2.2.2 聚合物流体的流变特性11

2.2.3 聚合物流体流变特性与其它参数的关系13

2.2.4 聚合物流体在口模中的流动17

2.3 聚合物的热性能及其它物理性能20

2.3.1 聚合物的热性能20

2.3.2 内摩擦热21

2.3.3 聚合物的热膨胀系数21

3.1.1 成型条件下聚合物的结晶形态23

3.1 成型中聚合物的结晶23

第三章 塑料成型中的物理及化学变化23

3.1.2 聚合物的结晶能力及结晶过程24

3.1.3 成型条件对聚合物结晶的影响26

3.1.4 结晶对制品性能的影响28

3.2 成型中的取向作用29

3.2.1 成型过程中的流动取向30

3.2.2 影响流动取向的因素及减少流动取向的方法32

3.2.3 拉伸取向33

3.3 成型中聚合物的化学反应35

3.3.1 降解35

3.3.2 交联38

第四章 塑料成型材料的配制40

4.1 粉料和粒料的配制40

4.1.1 粉料和粒料的组成40

4.1.2 物料的混合和分散机理48

4.1.3 粉料的配制52

4.1.4 粒料的配制57

4.2 粉料和粒料的工艺性60

4.2.1 热塑性塑料的工艺性60

4.2.2 热固性塑料的工艺性62

4.3 溶液65

4.3.1 溶液的组成及作用65

4.3.2 聚合物的溶解和溶液性质66

4.3.3 聚合物溶液的制备67

4.4 分散体67

4.4.1 成型用的分散体及其分类67

4.4.2 分散体的组成及各组分的作用68

4.4.3 分散体的配制及性质69

第五章 压缩模型71

5.1 压缩模塑所用设备71

5.1.1 压机72

5.1.2 模具72

5.2.1 成型材料的预处理74

5.2 压缩模塑工艺过程74

5.2.2 模压79

5.3 模压工艺条件的控制81

5.3.1 模压温度81

5.3.2 模压压力82

5.3.3 模压时间84

5.4 压缩模塑过程中常见的制品缺陷类型、产生原因及解决办法84

5.5 烧结成型87

5.5.1 冷压定型87

5.5.2 烧结88

6.1.2 挤出成型的特点91

6.1.1 挤出的含义和分类91

6.1 概述91

第六章 挤出成型91

6.2 挤出设备的组成及主要技术参数92

6.2.1 挤出成型的主机92

6.2.2 挤出成型的辅机95

6.2.3 挤出机的主要技术参数97

6.2.4 螺杆97

6.3 挤出过程和挤出理论101

6.3.1 挤出过程101

6.3.2 挤出理论101

6.4.1 分离型螺杆114

6.4 几种新型螺杆114

6.4.2 屏障型螺杆116

6.4.3 分流型螺杆117

6.4.4 静态混合器118

6.4.5 组合型螺杆119

6.5 双螺杆型挤出机119

6.5.1 双螺杆挤出机的结构、组成、分类及性能特点119

6.5.2 双螺杆挤出机的主要参数120

6.5.3 双螺杆挤出机的工作原理121

6.5.4 双螺杆挤出机的生产率121

6.6 几种典型制品的挤出设备及工艺122

6.6.1 管材122

6.6.2 板材和片材128

6.6.3 吹塑薄膜134

6.6.4 电线包覆139

第七章 注射模塑142

7.1 注射模塑设备142

7.1.1 注射机142

7.1.2 模具150

7.1.3 注射机的基本参数153

7.2 注射成型工艺过程分析155

7.2.1 原料及设备的准备155

7.2.2 注射成型过程157

7.3.1 温度164

7.3 注射成型工艺条件的选择与控制164

7.2.3 制件的后处理164

7.3.2 压力167

7.3.3 时间169

7.4 注射成型制品缺陷及产生原因171

7.5 中空吹塑成型174

7.5.1 挤出吹塑与注射吹塑175

7.5.2 注拉吹塑成型及挤拉吹塑成型177

7.5.3 多层吹塑178

7.5.4 中空吹塑成型制品的常见缺陷、产生原因及解决办法178

7.6 热固性塑料的注射成型179

7.6.2 热固性塑料注射成型原理及过程180

7.6.1 热固性塑料注射成型的现状180

7.6.3 注射成型对热固性物料工艺性能的要求181

7.6.4 热固性塑料对注射机及模具的要求182

7.6.5 热固性塑料注射成型工艺条件的选择和控制184

7.6.6 热固性塑料注射成型时常见的制品缺陷及解决办法186

7.7 热固性塑料的传递模塑187

7.7.1 传递模塑的原理和特点187

7.7.2 传递模塑的主要工艺条件188

7.7.3 传递模塑常见的制品缺陷及对策189

8.1 压延成型工艺过程及压延设备191

8.1.1 压延成型工艺过程191

第八章 压延成型191

8.1.2 压延成型所用设备193

8.2 压延成型过程分析196

8.2.1 物料在两辊筒间的受力分析196

8.2.2 钳住区的压力分布197

8.2.3 始钳住点与终钳住点的关系198

8.2.4 压力分布曲线199

8.2.5 辊筒的分离力200

8.2.6 钳住区的速度分布201

8.2.7 压延过程中的剪切应力和剪切速率202

8.3 薄膜和片材的压延成型203

8.3.2 影响压延制品质量的因素204

8.3.1 压延成型工艺流程204

8.3.3 压延薄膜和片材时常见的制品缺陷、产生原因及解决办法211

8.4 人造革的成型加工215

8.4.1 压延法生产PVC人造革的工艺流程215

8.4.2 影响压延人造革质量的因素217

8.4.3 压延人造革常见的制品缺陷类型、产生原因及解决办法218

8.4.4 涂覆法生产PVC人造革218

8.4.5 层合法生产PVC人造革220

9.1 静态浇铸221

9.1.1 成型材料的配制221

第九章 铸造221

9.1.2 模具的准备228

9.1.3 浇铸及固化229

9.1.4 制品后处理230

9.2 嵌铸230

9.3 离心浇铸231

9.3.1 立式离心浇铸232

9.3.2 卧式离心浇铸233

9.4 流涎铸塑234

9.5 搪塑与蘸浸成型235

9.5.1 搪塑235

9.4.1 溶液的配制235

9.4.2 流涎铸塑235

9.5.2 蘸浸成型237

9.6 滚塑237

第十章 热成型239

10.1 热成型方法240

10.1.1 差压成型240

10.1.2 覆盖成型241

10.1.3 柱塞助压成型242

10.1.4 回吸成型243

10.1.5 对模成型246

10.2.1 片材的夹持设备247

10.1.6 双片热成型247

10.2 热成型设备及模具247

10.2.2 片材的加热系统248

10.2.3 真空系统和压缩空气系统249

10.2.4 冷却系统250

10.2.5 模具250

10.3 热成型工艺251

10.3.1 片材厚度及大小的确定251

10.3.2 几种常用塑料的热成型特点及工艺252

10.4 热成型制品缺陷及解决措施255

参考文献259

附录260