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第一章 金属切削加工中的基本定义1

1.1 切削运动及切削用量2

1.1.1 切削运动2

1.1.2 切削深度3

1.2 刀具几何角度3

1.2.1 刀具切削部分的刀面和刀刃3

1.2.2 确定刀具几何角度的参考平面及参考系4

1.2.3 刀具标注角度5

1.2.4 刀具的工作角度7

1.3 切削层参数9

思考题与习题10

第二章 切屑形成过程及加工表面质量11

2.1 切削形成过程11

2.1.1 第一变形区的变形及其特征11

2.1.2 第二变形区的变形及其特征13

2.1.3 第三变形区的变形及已加工表面质量18

2.2 切屑类型及形状控制23

2.2.1 切屑类型23

2.2.2 切屑形状及控制24

2.3 砂轮特性及磨削过程28

2.3.1 砂轮的特性和砂轮选择29

2.3.2 磨削过程34

思考题与习题36

第三章 切削过程中的物理现象及影响因素37

3.1 切削力37

3.1.1 切削力的来源37

3.1.2 切削力的合成、分解及切削功率37

3.1.3 计算切削力的经验公式39

3.1.4 影响切削力的因素43

3.2 磨削力49

3.2.1 总磨削力及其分力49

3.3.1 切削热的产生和传出50

3.3 切削热和切削温度50

3.2.2 磨削用量对磨削力和磨削功率的影响50

3.3.2 影响切削温度的因素52

3.4 磨削热和磨削温度56

3.4.1 磨削能量与磨削温度56

3.4.2 磨削烧伤、硬度变化、残余应力及控制57

3.5 刀具磨损和刀具耐用度59

3.5.1 刀具磨损59

3.5.2 刀具耐用度63

思考题与习题66

4.1.1 工件材料切削加工性的概念和衡量标志67

4.1 工件材料的切削加工性67

第四章 影响切削加工效率及表面质量的因素67

4.1.2 影响工件材料切削加工性的因素69

4.1.3 某些难加工材料的切削加工性71

4.2 刀具材料的合理选择73

4.2.1 刀具材料应具备的切削性能74

4.2.2 刀具材料的种类、性能及选择75

4.3 合理的刀具几何参数的选择82

4.3.1 前角及前刀面形状的选择83

4.3.2 后角的功用及选择85

4.3.3 主偏角、副偏角及刀尖形状选择87

4.3.4 刃倾角的选择89

4.4 切削液91

4.4.1 切削液的种类91

4.4.2 切削液中的添加剂92

4.4.3 切削液的作用机理93

4.4.4 切削液的选用94

4.4.5 切削液的使用方法94

4.5 切削用量选择95

4.5.1 切削用量选择原则95

4.5.2 刀具耐用度的确定96

4.5.3 切削用量的选择97

思考题与习题104

5.1 金属切削机床的分类与型号编制105

5.1.1 机床的分类105

5.1.2 机床的型号编制105

第五章 金属切削机床与刀具105

5.2 工件表面成形方法与机床运动分析108

5.2.1 工件表面形状与成形方法108

5.2.2 机床运动分析110

5.3 车床与车刀112

5.3.1 车床112

5.3.2 车刀126

5.4.1 钻床130

5.4 孔加工机床与刀具130

5.4.2 镗床131

5.4.3 孔加工刀具133

5.5 刨床与插床144

5.5.1 刨床144

5.5.2 插床144

5.6 铣床与铣刀145

5.6.1 铣床145

5.6.2 铣刀148

5.7 磨床149

5.8.1 齿轮加工机床153

5.8 齿轮加工机床与齿轮刀具153

5.8.2 齿轮刀具163

5.9 组合机床168

5.10 TH5632型立式镗铣加工中心168

思考题与习题173

第六章 机械加工精度175

6.1 机械加工精度的概念175

6.1.1 机械加工精度的含义及内容175

6.1.2 机械加工误差分类175

6.2 获得加工精度的方法176

6.3.1 加工原理误差对加工精度的影响177

6.3 影响加工精度的因素177

6.3.2 工艺系统的制造误差和磨损对加工精度的影响178

6.3.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响180

6.3.4 工艺系统热变形对加工精度的影响183

6.3.5 工艺系统残余应力的影响185

6.4 加工误差的分析与控制187

6.4.1 分析计算法187

6.4.2 统计分析法187

6.4.3 机床调整及调整尺寸的计算193

6.4.4 保证和提高加工精度的途径194

思考题与习题196

7.1 制订机械加工工艺规程的方法和步骤197

第七章 机械加工工艺规程的制订197

7.2 机械加工工艺过程的组成200

7.3 生产类型与机械加工工艺规程201

7.4 定位基准的选择204

7.4.1 设计基准204

7.4.2 工艺基准205

7.4.3 精基准的选择205

7.4.4 粗基准的选择206

7.5.2 加工顺序的安排207

7.5 工艺路线的制订207

7.5.1 加工经济精度与加工方法的选择207

7.5.3 工序集中程度的确定209

7.5.4 加工阶段的划分209

7.6 加工余量、工序尺寸及公差的确定210

7.7 尺寸链原理213

7.7.1 尺寸链的定义和组成213

7.7.2 尺寸链的分类214

7.7.3 尺寸链的计算方法215

7.7.4 工艺尺寸链的计算216

7.8.1 时间定额223

7.8 生产率与技术经济分析223

7.8.2 提高劳动生产率的工艺措施224

7.8.3 工艺过程的技术经济分析226

思考题与习题228

第八章 装配工艺规程的制订230

8.1 装配工艺规程的制订230

8.1.1 机器的装配过程230

8.1.2 机器的装配精度231

8.1.3 装配工艺规程的制订步骤233

8.2.2 装配尺寸链的建立234

8.2 装配尺寸链234

8.2.1 装配尺寸链的定义和形式234

8.3 利用装配尺寸链达到装配精度的方法236

8.3.1 互换法236

8.3.2 分组法236

8.3.3 修配法237

8.3.4 调整法239

思考题与习题241

9.1.1 机床夹具的分类243

9.1.2 夹具的作用和组成243

9.1 机床夹具概述243

第九章 机床夹具设计原理243

9.2 工件的定位原理245

9.3 工件用夹具定位装夹时的基准位置误差248

9.3.1 工件以平面定位248

9.3.2 工件以圆孔定位251

9.3.3 工件以外圆柱面定位254

9.3.4 工件以一面两孔定位255

9.3.5 其他258

9.4 工件用夹具装夹时的加工误差分析259

9.4.1 工件用夹具装夹时加工误差的组成259

9.4.2 定位误差分析计算260

9.5 工件的夹紧装置设计263

9.5.1 夹紧装置的组成及设计要求263

9.5.2 正确施加夹紧力263

9.5.3 典型夹紧机构265

9.6 典型机床夹具的应用272

9.6.1 车床夹具272

9.6.2 铣床夹具273

9.6.3 钻床夹具275

9.6.4 镗床夹具276

9.7 专用夹具设计方法280

思考题与习题284

参考文献287