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第1章 数控系统车床与铣床操作1

1.1 车床与铣床系统操作部分1

1.1.1 显示装置2

1.1.2 常用键盘按键及其功能2

1.1.3 常用面板按钮及其功能2

1.1.4 手持单元4

1.2 软件操作界面5

1.2.1 软件操作界面5

1.2.2 数控系统菜单结构6

1.3 数控系统开、关机及返回参考点7

1.3.1 开机步骤7

1.3.2 返回机床参考点7

1.3.3 关机步骤8

1.4 手动控制8

1.4.1 手动连续进给8

1.4.2 手动增量进给9

1.4.3 手轮方式进给（手持器方式）9

1.5 工作参数设置10

1.5.1 工件坐标系的设置10

1.5.2 车床的刀具补偿设置10

1.5.3 串口参数设置11

1.6 程序调入、管理及运行13

1.6.1 程序的调入13

1.6.2 程序的管理14

1.6.3 程序的运行15

1.7 显示16

1.7.1 程序显示16

1.7.2 图形方式显示17

1.7.3 PLC显示18

1.8 机床参数设置20

1.8.1 参数的查看与修改20

1.8.2 设置参数21

1.8.3 参数的输入、输出23

1.8.4 退出参数管理23

第2章 数控系统加工程序编制的基础24

2.1 数控编程概述24

2.1.1 数控编程的定义24

2.1.2 数控编程的内容与步骤24

2.1.3 数控编程的分类25

2.2 数控机床的坐标系26

2.2.1 机床坐标轴的命名与方向26

2.2.2 机床坐标轴方位和方向的确定26

2.2.3 机床坐标系、机床零点（机械原点）、机床参考点27

2.2.4 工件坐标系与程序原点28

2.3 数控加工工艺基础28

2.3.1 数控机床的选择28

2.3.2 数控铣削加工的主要对象28

2.3.3 数控车削加工的主要对象29

2.3.4 数控铣削加工工艺的特点30

2.3.5 数控车削加工工艺的特点30

2.3.6 数控机床加工工艺的主要内容30

2.4 数控加工程序的格式与组成31

2.4.1 程序段与程序字31

2.4.2 小数点32

2.4.3 最大指令值33

2.4.4 程序名33

2.4.5 顺序号33

2.5 铣削工件的工艺分析34

2.5.1 数控铣削加工部位及内容的选择和确定34

2.5.2 数控铣削加工工件的工艺性分析34

第3章 数控铣床与铣削中心的编程36

3.1 概述36

3.1.1 数控机床操作流程36

3.2 准备功能（G代码）36

3.3 辅助功能（M代码）39

3.3.1 M代码的含义39

3.3.2 M代码的选用40

3.4 主轴功能、进给功能和刀具功能40

3.4.1 主轴功能40

3.4.2 进给功能41

3.4.3 刀具功能41

3.5 有关坐标系和坐标指令的G代码42

3.5.1 使用G92设定工件坐标系42

3.5.2 使用G54～G59设定工件坐标系42

3.5.3 使用G52设定工件坐标系44

3.5.4 使用程序指令变更工件坐标系44

3.6 有关单位设定的G代码45

3.6.1 绝对坐标值45

3.6.2 增量坐标值46

3.7 进给控制指令G代码46

3.7.1 定位指令（G00）46

3.7.2 直线插补指令（G01）46

3.7.3 圆弧插补指令（G02、G03）47

3.7.4 平面与凹槽工件加工50

3.8 刀具补偿功能G代码51

3.8.1 刀具半径补偿51

3.8.2 刀具长度补偿指令（G43、G44、G49）54

3.8.3 利用刀具半径补偿加工工件54

3.8.4 利用刀具长度补偿加工工件55

3.9 简化编程指令G代码56

3.9.1 缩放功能指令（G50、G51）56

3.9.2 旋转功能指令（G68、G69）57

3.9.3 加工实例58

3.10 其他功能指令59

3.10.1 暂停指令（G04）59

3.10.2 程序段拐角处的速度控制指令（G09、G61、G64）60

3.10.3 自动返回参考点指令（G28、G29）61

3.11 固定循环G指令62

3.11.1 固定循环简述62

3.11.2 数据给出方式（G90、G91）64

3.11.3 返回动作（G98、G99）64

3.11.4 固定循环功能（G73、G80～G89）64

3.11.5 孔加工实例72

第4章 数控车床与车削中心的编程74

4.1 概述74

4.1.1 数控机床操作流程74

4.1.2 插补76

4.1.3 进给78

4.1.4 工件图纸和刀具运动78

4.1.5 刀具移动指令的表示方法81

4.1.6 主轴速度功能83

4.1.7 刀具功能83

4.1.8 辅助功能83

4.1.9 程序结构83

4.1.10 刀具长度补偿功能84

4.1.11 行程检查84

4.2 工件加工程序85

4.3 准备功能（G代码）85

4.4 辅助功能（M代码）87

4.5 主轴功能、进给功能和刀具功能87

4.5.1 主轴功能87

4.5.2 进给功能87

4.5.3 刀具功能88

4.6 坐标系的设定88

4.7 进给控制指令89

4.7.1 绝对值指令和增量值指令89

4.7.2 进给控制指令G代码89

4.8 C刀具圆弧半径指令96

4.9 简单循环指令102

4.9.1 粗车循环（G71）102

4.9.2 平端面粗车循环（G72）106

4.9.3 复合型固定循环实例109

第5章 数控系统的联调说明112

5.1 数控系统的基本组成及控制方式112

5.1.1 开环控制112

5.1.2 闭环控制112

5.1.3 半闭环控制113

5.2 CASNUC 2000系列数控装置性能113

5.2.1 系统功能组成（见表5-1）114

5.2.2 功率数据（见表5-2）114

5.3 CASNUC 2000系列数控装置接口说明115

5.3.1 2000TA车床数控系统的接口说明115

5.3.2 2000MA铣床数控系统接口定义说明120

5.4 伺服驱动器的接口说明122

5.5 数控装置的连接125

5.5.1 注意事项125

5.5.2 供电与接地126

5.5.3 CASNUC 2000系列数控装置的连接126

5.6 数控装置的参数设置127

5.6.1 数控装置的参数设置128

5.6.2 伺服驱动单元的参数设置130

5.7 数控系统PLC调试134

5.7.1 PLC显示134

5.7.2 PLC信息134

5.7.3 切换PLC显示内容135

5.7.4 查看PLC输入点状态135

5.7.5 查看PLC输出点状态136

5.7.6 PLC软件的更新137

5.7.7 PLC的基本功能138

5.8 数控系统运行与调整138

5.8.1 运行前检查138

5.8.2 试运行139

5.8.3 机床连接调试140

5.8.4 机床误差补偿142

5.9 航天数控2000系列数控装置的安装尺寸144

5.10 航天数控系统装置强电连接示意图147

第6章 数控系统的维护与维修151

6.1 故障与故障分析151

6.1.1 故障记录151

6.1.2 故障分类152

6.1.3 故障诊断的基本方法153

6.1.4 故障排除的基本方法153

6.1.5 案例分析154

6.2 数控系统类常见故障160

6.2.1 数控装置简介160

6.2.2 数控装置报警信息（见表6-2）160

6.2.3 工件加工程序语法及编程错误（见表6-3）163

6.2.4 PLC报警检测（见表6-4）164

6.2.5 数控系统类常见故障165

6.3 数控伺服电动机类常见故障165

6.4 伺服驱动器类常见故障166

6.5 回参考点类常见故障166

6.5.1 回参考点的两种方式166

6.5.2 回参考点故障167

6.5.3 总结169

6.6 刀架刀库类常见故障169

6.6.1 刀库及换刀机械手的常见故障和维护169

6.6.2 刀库及换刀机械手的维护要点169

6.6.3 刀库常见的故障（见表6-8）170

6.6.4 换刀机械手的常见故障（见表6-9）170

6.7 立式加工中心PLC刀库报警分析170

6.8 加工类常见故障172

6.9 数控系统电磁干扰及防护172

6.9.1 电磁干扰三要素172

6.9.2 电磁干扰源及其引入数控系统的主要途径173

6.9.3 抗干扰措施174

附录A CASNUC 2000MA数控系统参数表176

A.1 A参数（A1～A96）176

A.2 C参数（C1～C96）179

A.3 D参数（D1～D288）180

A.4 E参数（E1～E288）182

A.5 G参数（G1～G48）185

附录B CASNUC 2000TA数控系统参数表186

B.1 A参数186

B.2 B参数（螺距补偿参数）188

B.3 C参数（字节参数）188

B.4 D参数（D1～D288）189

B.5 F参数（F1～F288）192

B.6 刀偏参数194

附录C PLC机床输入输出定义表195

C.1 2000TA系统机床输入输出定义表195

C.2 2000MA系统机床输入输出定义表197

参考文献198