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第1章　概论1

1.1　塑料异型材一次加工的特点1

1.2　塑料异型材二次加工的特点2

1.3　塑料异型材应具备的性能2

1.4 塑料异型材可能产生的制品缺陷4

1.5　塑料异型材的试验技术5

1.6　塑料异型材制造技术的系统工程6

第2章 塑料异型材试模技术7

2.1　挤出生产线的操作7

2.2　模塑料质量的判断8

2.3　异常现象分析8

2.3.1 与模具无关的异常现象8

2.3.2　与挤出模具有关的异常现象11

2.4　模具的修整11

2.4.1　判断原则与方法11

2.4.2　试模步骤12

2.4.3　修模决策13

2.4.4　修模方案16

2.4.5　修模方法16

2.4.6　检测工具和修模工具17

2.5　保养与维护17

第3章 塑料异型材的试验技术19

3.1　化学配方试验19

3.1.1　化学配方设计原则19

3.1.3　化学配方设计要点20

3.1.2　化学配方设计方法20

3.1.4　物料选用依据22

3.1.5　配方性能的评价方法23

3.1.6　配方设计选例27

3.2　成型工艺参数试验28

3.2.1 成型工艺参数试验依据28

3.2.2　成型工艺参数试验方法28

3.3　型材力学性能试验28

3.4.2　影响型材耐候性的主要因素29

3.4.1 型材耐候性失效表现29

3.4　型材耐候性能试验29

3.4.3　耐候性能试验方法30

3.4.4　耐候性能试验主要评价项目31

3.4.5　提高耐候性能的主要方法31

3.5　试验实例33

第4章　物料的塑化35

4.1 塑化质量与制品力学性能的关系35

4.1.1　物料塑化的微观结构变化35

4.1.2　塑化度的定义36

4.1.3　塑化度的测定方法37

4.1.4　塑化度与制品微观形态的关系37

4.1.5　塑化度与制品力学性能的关系37

4.1.6　硬聚氯乙烯塑料的塑化度与二次加工39

4.2　影响塑化质量的因素40

4.2.1 配方及加工工艺对塑化度的影响40

4.2.2　挤出机对塑化质量的影响41

4.2.3　干混粉料质量对塑化质量的影响42

4.2.4　模具对塑化质量的影响43

4.3　提高塑化质量的基本方法44

4.4　物料塑化性能评价45

第5章　型材密度49

5.1 型材密度与型材物理特性49

5.2　测量型材密度的方法49

5.3　提高型材密度的方法50

6.1　焊接原理及焊角强度的测试51

6.1.1　焊接原理51

第6章　型材的焊角强度51

6.1.2　测试条件52

6.1.3　测试方法52

6.2　型材焊接缺陷的表现形式52

6.3　影响型材焊角强度的因素53

6.3.1　测试条件对焊接强度的影响53

6.3.2　对接状态53

6.3.3　原材料的性能与化学配方的设计53

6.3.4　模塑料混合工艺及其设备54

6.3.6　挤出模具对型材焊角强度的影响56

6.3.5　型材挤出工艺及其设备56

6.3.7　焊接工艺及其设备57

6.4　提高型材焊角强度的方法58

6.4.1 提高焊接质量的方法58

6.4.2　提高型材质量的方法59

7.2.1 型材截面61

7.2　影响型材抗冲击性能的因素61

7.1.2 中式型材的抗冲击性能测试方法61

7.1.1 美式型材的抗冲击性能测试方法61

7.1 型材抗冲击性能的测试方法61

第7章　型材的抗冲击性能61

7.2.2　配方与原材料62

7.2.3　混料及设备62

7.2.4　挤出设备63

7.2.5　挤出工艺63

7.3　挤出模具与型材抗冲击性能的关系64

7.3.1　模头压缩段与抗冲击性能的关系64

7.4.1　冲击改性理论65

7.4　提高型材抗冲击性能的方法65

7.3.2　模头平直段与抗冲击性能的关系65

7.3.4　冷却定型方式与抗冲击性能的关系65

7.3.3　供料形式与抗冲击性能的关系65

7.4.2　调整配方66

7.4.3　优化工艺67

7.4.4　修整模具67

7.5　冲击影响实例68

7.5.1 实验配方68

7.5.2　加工与检测设备69

7.5.3　检测型材样品制备69

7.5.4　挤出工艺参数69

7.5.5　测试结果70

7.5.6　结果分析71

8.1.2　塑料熔融状态的流动特性71

第8章　型材挤出工艺参数的控制73

8.1　成型温度的控制73

8.1.1　塑料形态变化与温度的关系73

8.1.3　成型温度控制74

8.3　挤出机的螺杆转速与加料速度77

8.3.1　挤出机的螺杆转速77

8.2　挤出压力的控制77

8.3.2　计量加料速度78

8.4　冷却定型系统控制79

8.4.1　真空度的控制79

8.4.2　型材冷却速度的控制80

8.4.3　冷却条件的优化80

8.5.2　夹持力81

8.5　牵引机牵引速度和夹持力81

8.5.1　牵引速度81

8.6　挤出机的排气82

8.7　功率比例82

第9章　型材表面质量83

9.1　型材表面划痕与熔接痕83

9.1.1 划痕83

9.1.2　熔接痕83

9.2　型材表面分解黄线84

9.3　亮带、暗痕与收缩痕85

9.3.1 型材典型截面容易出现亮带、暗痕、收缩痕的部位86

9.3.2　亮带及其解决办法86

9.3.3　暗痕及其解决办法87

9.3.4　收缩痕及其解决办法88

9.4　熔体破裂与鲨鱼皮89

9.5　型材表面光泽度89

9.5.1　配方对型材表面光泽度的影响89

9.5.3　挤出设备的影响90

9.5.2　挤出工艺的影响90

9.5.4　挤出模具的影响91

9.5.5　提高异型材表面光泽度的其他措施91

9.6　型材表面波纹及其解决办法92

9.7　型材表面斑点与鱼眼93

9.7.1 生产过程中出现的黑色斑点或鱼眼现象93

9.7.2　型材在使用过程中出现的黑点或黄点93

9.8　型材表面条纹与云纹93

9.11 型材角部缺陷与消除94

9.9　型材气泡与夹气94

9.10　加热后状态94

9.12　型材功能区局部成型缺陷及其消除95

第10章 型材的弯曲变形97

10.1 型材弯曲变形的判定及其危害97

10.1.1 型材弯曲变形的判定97

10.1.2　型材弯曲变形的危害97

10.2　型材弯曲变形的主要原因98

10.2.1　模头出料不均匀98

10.2.2　残余内应力的影响99

10.2.3　定型模中各向牵引阻力不平衡100

10.2.4　定型模冷却不平衡101

10.2.5　影响弯曲的其他因素102

10.3　消除型材弯曲变形的措施103

10.3.1　物料的等速挤出103

10.3.2　型材的平稳移动108

10.3.3　型材的均匀冷却111

10.3.4　型材弯曲变形的特殊矫正方法113

11.2 型材几何尺寸的形成115

第11章 塑料异型材的尺寸偏差与形位偏差115

11.1　尺寸、形位精度超差的表现形式115

11.3 引起尺寸和形位精度超差的因素116

11.3.1 型材尺寸不符合图纸要求116

11.3.2　整体尺寸过小117

11.3.3　角部不饱满118

11.3.4　尺寸不稳定119

11.3.5　型材截面形状不规整121

11.4　提高型材尺寸与形位精度的对策122

11.5　型材尺寸变化率126

11.6　试模实例127

11.6.1　调试前检验127

11.6.2　切片127

11.6.3　牵引129

11.6.4　最终检测报告130

12.3.1 型材在牵引过程中的抖动131

12.3　影响滑移不良的因素131

12.2　滑移不良可能造成的制品缺陷131

12.1　滑移不良的表现形式131

第12章　型材在定型模内滑移不良131

12.3.2　型材在定型模内减速133

12.3.3　型材在定型模内拉断134

12.4　解决滑移不良的措施134

12.4.1　排除可预先解决的因素135

12.4.2　解决可变因素135

13.2 白色型材的着色与增白137

13.1　型材的色彩137

第13章　型材的着色与变色137

13.3 白色型材生产过程中的色差及其控制140

13.4 白色型材的老化变色142

13.5　通体着色型材的色差与变色142

13.5.1　着色剂的选用143

13.5.2　加工工艺应注意的问题143

13.6　彩色共挤型材的色彩及其控制144

13.7　型材的覆膜与喷涂145

14.2　高速模具试模应具备的条件147

第14章　高速挤出模具的试模147

14.1　高速挤出的特点147

14.2.1　挤出生产线148

14.2.2　配方、配料及混料工艺148

14.2.3　高速挤出工艺条件的控制149

14.2.4　高速挤出模具151

14.3　高速挤出模的试模与修整153

14.3.1　模头的修整154

14.3.2　定型模的修整155

14.3.3　真空定型水箱的修整156

14.4　挤出模具的交验156

第15章 共挤出型材制品的缺陷及其对策157

15.1 双色双料共挤出型材制品的缺陷及其对策157

15.1.1　表面共挤出技术157

15.1.2　软硬共挤出168

15.1.3　废料回收共挤出技术与制品缺陷的对策170

15.2.1　后共挤出技术概述173

15.2　后共挤出技术173

15.2.3　焊接式后共挤出技术174

15.2.2　后共挤出产品的截面与后共挤出方式的选择174

15.2.4　嵌入式后共挤出技术180

15.3　表面共挤出芯层发泡挤出制品的缺陷及其对策182

15.3.1 表面共挤出芯层发泡共挤出技术182

15.3.2　表面共挤出芯层发泡共挤出工艺路线183

15.3.3 表面共挤出芯层发泡共挤出的影响因素183

15.3.4　表面共挤出芯层发泡共挤出制品的缺陷与对策186

15.4　塑料与金属材料共挤出技术及制品缺陷的对策187

15.4.1 塑料与金属材料共挤出技术187

15.4.2　塑料与金属材料共挤出工艺路线189

15.4.3　塑料与金属材料共挤出的影响因素189

15.4.4　塑料与金属材料共挤出制品的缺陷与对策194

16.1.1 表面结皮芯层微发泡挤出工艺路线197

16.1.2　表面结皮芯层发泡对设备与模具的技术要求197

16.1　表面结皮芯层微发泡型材197

第16章 其他挤出型材的生产与调试197

16.1.3　表面结皮芯层微发泡挤出制品的影响因素199

16.1.4　表面结皮芯层微发泡挤出制品的缺陷及其解决办法204

16.2　木纤维填充塑料209

16.2.1 木纤维填充塑料的挤出制品的分类209

16.2.2　木纤维填充塑料型材挤出工艺209

16.2.3　木纤维的种类及对制品性能的影响211

16.2.4　木塑挤出制品的缺陷及对策212

第17章　聚合物的降解217

17.1　降解的机理217

17.1.1　离子－分子机理217

17.1.2　自由基机理217

17.2　影响降解的因素217

17.2.1 聚合物结构的影响217

17.3.1 外观变色218

17.3　降解对型材的影响218

17.2.5　成型温度的影响218

17.2.6　应力的影响218

17.2.4　光稳定体系的影响218

17.2.3　热稳定体系的影响218

17.2.2　聚合物质量的影响218

17.3.2　物理力学性能降低219

17.4　减少降解的措施219

17.4.1　优化稳定体系219

17.4.2　优化着色剂219

17.4.5　成型设备和模具应结构良好220

17.4.4　制定合理的成型工艺条件220

17.4.3　优化紫外线吸收剂和抗氧剂220

第18章　设备的使用与维护221

18.1　混料设备的使用与维护221

18.1.1　安装与调整221

18.1.2　正常操作221

18.1.3　维护与保养221

18.2　挤出机的使用与维护224

18.2.1　设备的安装与调整224

18.2.2　空载试车与操作225

18.2.3　负载试车226

18.2.4　机器的正常操作及注意事项226

18.2.5　挤出机的维护与保养228

18.3　模具的使用与维护229

18.3.1　模头的使用230

18.3.2　定型模及定型水箱的安装与使用231

18.3.3　挤出模的维护与保管231

18.4.1 焊接设备的异常、故障分析与维修232

18.4　焊接设备的使用与维护232

18.4.2　焊接设备的操作与保养233

第19章　玻璃钢异型材235

19.1 玻璃钢异型材制造工艺及设备235

19.1.1　拉挤工艺235

19.1.2　拉挤设备236

19.2　玻璃钢异型材生产过程中制品的缺陷238

19.3　玻璃钢异型材的质量控制240

附录 门窗用未增塑聚氯乙烯（PVC-U）型材（节录）GB/T 8814—2004243

参考文献253