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第1章金属切削加工的基础知识1

1.1 切削加工的运动分析及切削要素1

1.1.1零件表面的形成1

1.1.2切削运动1

目 录1

1.1.3切削要素2

1.2金属切削刀具4

1.2.1刀具切削部分的基本定义5

1.2.2刀具材料11

1.3.1切削过程14

1.3切削过程中的物理现象14

1.3.2切削力和切削功率16

1.3.3切削热和切削温度18

1.3.4刀具的磨损和寿命19

1.4工件材料的切削加工性21

1.4.1切削加工性的概念和标志方法21

1.4.2影响切削加工性的因素及其改善措施22

1.5 切削液25

1.5.1切削液的作用25

1.5.2切削液的分类26

1.5.3切削液的选用27

第2章金属切削机床及各种加工方法29

2.1 金属切削机床的分类、型号及传动29

2.1.1机床的分类29

2.1.2机床的型号31

2.1.3机床的传动31

2.2车削加工34

2.2.1车削加工范围34

2.2.2普通卧式车床车削35

2.2.3其他车床车削44

2.3.1铣削运动和加工范围51

2.3铣削、刨削和拉削加工51

2.3.2铣床52

2.3.3铣刀54

2.3.4铣削加工工艺特点57

2.3.5 刨削加工62

2.3.6拉削加工64

2.4钻削和镗削加工67

2.4.1钻削运动和加工范围67

2.4.2钻床67

2.4.3钻头、锪钻、铰刀和丝锥69

2.4.4钻床加工工艺特点72

4.2.1表面质量的基本概念 173

2.4.5镗床、镗削运动和加工范围73

2.4.6镗刀和镗床加工工艺特点77

2.5磨削加工79

2.5.1砂轮79

2.5.2磨削类型、运动和磨削加工特点84

2.5.3外圆磨削加工工艺85

2.5.4无心磨削加工工艺88

2.5.5 内圆磨削加工工艺90

2.5.6平面磨削加工工艺91

2.5.7磨削新技术93

2.6.1电火花加工96

2.6 特种加工96

2.6.2 电解加工98

2.6.3 激光加工99

2.6.4超声波加工102

3.1.1生产过程和生产系统104

3.1.2 工艺过程104

3.1 基本概念104

第3章机械加工工艺规程的制订104

3.1.3生产纲领、生产类型及其工艺特征106

3.1.4机械加工工艺规程108

3.2毛坯的确定111

3.2.1毛坯的种类111

3.2.2毛坯种类的选择111

3.2.3毛坯的形状与尺寸112

3.3零件的结构工艺性112

3.3.1零件结构工艺性的基本概念112

3.3.2切削加工对零件结构工艺性的要求113

3.3.3装配工艺对零件结构工艺性的要求118

3.4.1基准的概念及其分类121

3.4定位基准的选择121

3.4.2定位基准的选择122

3.5 工艺路线的拟定125

3.5.1表面加工方法的选择125

3.5.2加工顺序的安排127

3.5.3工序的集中与分散129

3.6工序设计129

3.6.1 加工余量、工序尺寸及其公差的确定129

3.6.2机床及工艺装备的选择133

3.6.3切削用量的确定134

3.6.4 时间定额的确定134

3.7 工艺尺寸链135

3.7.1 尺寸链概念135

3.7.2 工艺尺寸链计算基本公式137

3.7.3 几种工艺尺寸链问题的分析计算139

3.8.1 提高机械加工生产率的工艺措施146

3.8 机械加工的生产率和经济性146

3.8.2工艺过程的技术经济分析149

第4章机械加工质量152

4.1机械加工精度152

4.1.1概述152

4.1.2获得加工精度的方法153

4.1.3工艺系统的几何误差154

4.1.4工艺系统的受力变形156

4.1.5工艺系统的热变形161

4.1.6工件内应力引起的变形163

4.1.7加工误差的综合164

4.1.8保证和提高加工精度的途径171

4.2机械加工表面质量173

4.2.2影响加工表面粗糙度的主要因素及其控制175

4.2.3影响表面物理、力学性能的因素及其控制175

4.2.4工艺系统的振动简介177

第5章测量技术基础182

5.1 概述182

5.2计量器具与测量方法182

5.2.1计量器具182

5.2.2测量方法183

5.3计量器具的参数与特性185

5.4测量器具的选择187

5.5光滑极限量规191

5.5.1光滑极限量规的特点和种类191

5.5.2光滑极限量规的设计方法192

第6章典型零件加工198

6.1轴类零件加工198

6.1.1 概述198

6.1.2主轴的加工工艺分析200

6.2套类零件加工209

6.2.1概述209

6.2.2套类零件加工工艺分析210

6.3.1概述214

6.3箱体加工214

6.3.2箱体加工的工艺过程216

6.4圆柱齿轮加工222

6.4.1概述222

6.4.2圆柱齿轮的加工工艺224

6.4.3圆柱齿轮齿形的加工方法227

第7章机械装配工艺233

7.1 概述233

7.1.1装配的概念233

7.1.2装配工作的基本内容234

7.2.1互换装配法235

7.2装配方法及其选择235

7.1.3装配精度235

7.2.2分组装配法236

7.2.3修配装配法237

7.2.4调整装配法238

7.3装配工艺规程的制订241

7.3.1制订装配工艺规程的基本要求及主要依据241

7.3.2制订装配工艺规程的步骤、方法和内容242

第8章机床夹具设计原理251

8.1机床夹具概述251

8.1.1机床夹具的作用251

8.1.2机床夹具的分类252

8.1.3机床夹具的组成253

8.2.1定位的概念254

8.2工件在夹具中的定位254

8.2.2工件定位的基本原理255

8.2.3典型定位方式及定位元件267

8.2.4定位误差的分析与计算278

8.3工件的夹紧289

8.3.1对夹紧装置的基本要求289

8.3.2夹紧力的确定289

8.3.3基本夹紧机构292

8.3.4联动夹紧机构297

8.3.5定心夹紧机构298

8.4.1钻床夹具300

8.4各类机床夹具设计特点300

8.4.2铣床夹具304

8.4.3车床夹具306

8.4.4镗床夹具307

8.5专用夹具设计方法310

8.5.1对专用夹具的基本要求310

8.5.2专用夹具设计步骤310

8.5.3夹具总装配图上尺寸、公差配合和技术条件的标注311

8.5.4专用夹具设计示例312

第9章现代机械制造技术315

9.1 机械制造领域的现状和发展315

9.1.1零件材料和制造方法的发展315

9.1.2机械加工精度的发展317

9.1.3高效自动化生产方式的发展319

9.1.4产品和科学管理的发展320

9.2快速原型制造技术321

9.2.1立体形象激光加工装置322

9.2.2逐层粘切法322

9.2.3激光选择性烧结法323

9.2.4熔热沉积成形法323

9.3成组技术325

9.3.1概述325

9.3.2成组工艺过程设计327

9.3.3成组生产组织形式327

9.4计算机辅助工艺规程编制329

9.5.1概述331

9.5柔性制造系统331

9.5.2柔性制造单元332

9.5.3柔性制造系统332

9.6计算机集成制造系统333

9.6.1概述333

9.6.2 CIMS的组成333

9.7几种新的生产方式334

9.7.1精益生产334

9.7.2并行工程335

9.7.3敏捷制造336

9.7.4独立制造岛337

参考文献338