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第1章 数控机床概述1

1.1 数控机床的基本知识1

1.1.1 数控技术和数控加工技术1

1.1.2 数控机床的概念和工作原理1

1.1.3 数控机床的组成2

1.1.4 数控机床的分类5

1.1.5 数控机床的加工特点7

1.1.6 数控机床的发展趋势8

1.2 数控机床的轨迹控制9

1.2.1 轨迹控制的原理简介9

1.2.2 逐点比较法10

1.2.3 逐点比较法直线插补原理10

1.3 数控机床的编程方法和编程步骤12

1.3.1 数控程序的编制方法12

1.3.2 数控机床的编程步骤13

1.4 数控机床的坐标系14

1.4.1 标准坐标系14

1.4.2 坐标轴及其方向15

1.4.3 机床原点、机床参考点与机床坐标系16

1.4.4 工件原点与工件坐标系16

第2章 数控车削加工编程18

2.1 数控车削加工概述18

2.1.1 数控车削加工的主要对象18

2.1.2 数控车削加工工艺的制订19

2.2 编程基础29

2.2.1 绝对坐标与增量坐标29

2.2.2 直径编程和半径编程30

2.2.3 程序的构成31

2.2.4 编程指令概述32

2.3 FANUC 0i—TC基本编程指令36

2.3.1 快速定位指令（G00）36

2.3.2 直线插补指令（G01）37

2.3.3 圆弧插补指令（G02、G03）37

2.3.4 基本指令编程综合实例38

2.4 FANUC 0i—TC固定循环指令41

2.4.1 内／外圆柱面固定循环指令（G90）41

2.4.2 内／外圆锥面固定循环指令（G90）42

2.4.3 端面切削固定循环指令（G94）43

2.4.4 带锥度的端面切削固定循环指令（G94）44

2.4.5 固定循环指令编程综合实例45

2.5 螺纹的数控车削47

2.5.1 车削螺纹的基本工艺知识47

2.5.2 FANUC 0i—TC车削螺纹的编程指令49

2.5.3 螺纹车削编程综合实例54

2.6 FANUC 0i—TC复合循环指令57

2.6.1 单调轮廓粗车复合循环指令（G71）57

2.6.2 端面粗车复合循环指令（G72）58

2.6.3 仿形精车复合循环指令（G73）59

2.6.4 精车复合循环指令（G70）59

2.6.5 G71、G73、G70综合应用实例60

2.6.6 轴向钻孔、切槽复合循环指令（G74）64

2.6.7 径向切槽复合循环指令（G75）65

2.7 子程序在数控车削中的应用66

2.7.1 子程序的编程方法66

2.7.2 子程序的编程实例67

第3章 数控铣削加工编程69

3.1 数控铣削加工概述69

3.1.1 数控铣削加工的适应范围69

3.1.2 数控铣削加工的特点69

3.1.3 数控铣床的功能70

3.1.4 数控铣削加工的工艺分析70

3.2 编程基础81

3.2.1 绝对坐标与增量坐标81

3.2.2 程序的构成82

3.2.3 编程指令概述83

3.3 FANUC 0i—MC基本编程指令86

3.3.1 工件坐标系设定指令（G92）86

3.3.2 工件坐标系选择指令（G54～G59）86

3.3.3 自动返回参考点指令（G28）87

3.3.4 机床坐标系选择指令（G53）88

3.3.5 局部坐标系设定指令（G52）88

3.3.6 绝对值指令（G90）和增量值指令（G91）88

3.3.7 坐标平面选择指令（G17、G18、G19）89

3.3.8 极坐标指令（G15、G16）90

3.3.9 英制／米制转换（G20、G21）91

3.3.10 进给速度单位的设定（G94、G95）91

3.3.11 快速定位指令（G00）92

3.3.12 直线插补指令（G01）92

3.3.13 圆弧插补指令（G02、G03）93

3.4 FANUC 0i—MC刀具补偿功能95

3.4.1 刀具半径补偿（G40、G41、G42）95

3.4.2 刀具长度补偿（G43、G44、G49）98

3.5 子程序在数控铣削加工中的应用98

3.5.1 子程序的构成99

3.5.2 子程序的调用99

3.5.3 子程序的嵌套99

3.5.4 子程序的应用实例99

3.6 FANUC 0i—MC简化编程指令101

3.6.1 倒角和倒圆角指令（C、R）101

3.6.2 比例缩放功能（G50、G51）102

3.6.3 镜像加工（G50.1、G51.1）104

3.6.4 坐标系旋转（G68、G69）106

3.7 FANUC 0i—MC固定循环指令109

3.7.1 固定循环概述109

3.7.2 钻孔加工循环指令（G73、G83、G81、G82）110

3.7.3 攻螺纹循环指令（G74、G84）115

3.7.4 镗孔循环指令（G85、G89、G76）118

3.7.5 固定循环指令编程综合实例120

第4章 用户宏程序123

4.1 用户宏程序功能概述123

4.2 变量及变量的算术和逻辑运算123

4.2.1 变量123

4.2.2 算术和逻辑运算124

4.3 转移和循环127

4.4 宏程序的非模态调用131

4.4.1 非模态调用指令的编程格式131

4.4.2 自变量指定131

4.5 宏程序的编程实例132

4.5.1 数控车削宏程序编程实例132

4.5.2 数控铣削宏程序编程实例133

第5章 数控电火花线切割加工编程135

5.1 电火花加工的基础知识135

5.1.1 电火花加工的基本原理135

5.1.2 电火花加工的特点和适用范围136

5.1.3 电火花加工工艺方法的分类137

5.2 数控电火花线切割加工概述139

5.2.1 数控电火花线切割的加工原理139

5.2.2 数控电火花线切割加工的特点139

5.2.3 数控电火花线切割加工的应用140

5.2.4 数控电火花线切割机床的分类141

5.2.5 数控电火花线切割机床的基本组成结构142

5.2.6 数控电火花线切割加工的步骤及要求143

5.3 线切割3B代码编程150

5.3.1 3B代码程序格式150

5.3.2 直线的编程150

5.3.3 圆弧的编程152

5.3.4 线切割加工中的补偿量154

5.3.5 3B代码编程综合实例154

5.4 线切割ISO代码编程158

5.4.1 常用准备功能指令158

5.4.2 ISO代码编程实例160

第6章 数控机床CAD/CAM辅助编程163

6.1 CAD/CAM辅助编程概述163

6.1.1 CAD/CAM辅助编程的基本原理163

6.1.2 部分常用CAD/CAM软件163

6.2 Mastercam X2系统综述166

6.2.1 Mastercam X2的功能简介166

6.2.2 Mastercam X2的工作界面与菜单功能介绍166

6.3 Mastercam X2系统加工的基本流程169

6.3.1 零件几何模型建立169

6.3.2 刀具轨迹生成169

6.3.3 CNC程序生成及传输170

6.4 Mastercam X2的CAD功能171

6.4.1 创建二维图形171

6.4.2 曲面设计182

6.4.3 实体设计188

6.5 Mastercam X2的CAM功能193

6.5.1 Mastercam X2车削加工功能概述193

6.5.2 Mastercam X2车削加工实例201

6.5.3 Mastercam X2铣削加工功能概述207

6.5.4 Mastercam X2铣削加工实例213

6.5.5 Mastercam X2电火花线切割加工功能概述218

6.5.6 Mastercam X2电火花线切割加工实例224

参考文献227