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绪论1

学习情境1 车削加工4

子学习情境1 金属切削加工基础知识5

1.1.1 切削运动和切削表面5

1.1.2 切削用量三要素6

子学习情境2 车床7

1.2.1 金属切削机床的分类和型号7

1.2.2 车床的结构10

1.2.3 车床的传动系统11

1.2.4 其他车床18

子学习情境3 车刀21

1.3.1 车刀的种类和用途21

1.3.2 车刀的组成与结构21

1.3.3 刀具的几何角度23

1.3.4 刀具材料的选用26

子学习情境4 金属切削过程的基本规律及其应用31

1.4.1 金属切削过程31

1.4.2 切削力和切削功率34

1.4.3 切削热和切削温度37

1.4.4 刀具磨损和寿命38

1.4.5 切削液及其选用41

1.4.6 刀具几何角度的合理选择42

1.4.7 切削用量的选择43

子学习情境5 车削加工45

1.5.1 工件的装夹45

1.5.2 外圆车削50

1.5.3 内孔车削52

1.5.4 端面和台阶车削55

1.5.5 切断和外沟槽的车削58

1.5.6 圆锥面的车削61

1.5.7 成形面的车削63

习题66

学习情境2 铣刨加工68

子学习情境1 铣床与刨床70

2.1.1 铣床70

2.1.2 刨床74

子学习情境2 铣刨刀具78

2.2.1 铣刀的种类78

2.2.2 铣刀的几何参数81

2.2.3 铣刀的刃磨81

2.2.4 铣刀的装夹83

2.2.5 刨刀84

子学习情境3 铣刨夹具85

2.3.1 工件的装夹85

2.3.2 机床夹具的作用与分类86

2.3.3 基准及其分类88

2.3.4 工件的定位91

2.3.5 定位元件93

2.3.6 定位误差分析102

2.3.7 工件的夹紧109

子学习情境4 铣刨加工方法118

2.4.1 铣削方式118

2.4.2 铣削要素120

2.4.3 铣削用量的选择123

2.4.4 铣削加工124

2.4.5 刨削加工129

习题132

学习情境3 孔系加工136

子学习情境1 钻削加工136

3.1.1 钻床及钻床附件136

3.1.2 麻花钻142

3.1.3 钻削加工工艺153

子学习情境2 扩孔、铰孔与攻（套）螺纹161

3.2.1 扩孔与扩孔钻161

3.2.2 锪孔与锪孔钻162

3.2.3 铰孔与铰刀166

3.2.4 攻（套）螺纹171

子学习情境3 镗削加工181

3.3.1 镗床182

3.3.2 镗刀183

3.3.3 镗削加工工艺184

子学习情境4 孔的拉削加工188

习题192

学习情境4 磨削加工及精密加工194

子学习情境1 磨床195

4.1.1 外圆磨床195

4.1.2 平面磨床196

4.1.3 内圆磨床197

4.1.4 无心磨床197

4.1.5 工具磨床199

子学习情境2 砂轮与砂带201

4.2.1 砂轮201

4.2.2 砂带205

子学习情境3 磨削加工方法206

4.3.1 磨削用量206

4.3.2 外圆表面磨削加工方法207

4.3.3 内圆表面磨削加工方法211

4.3.4 平面磨削加工方法214

子学习情境4 精密加工简介217

4.4.1 超精加工217

4.4.2 珩磨218

4.4.3 研磨218

4.4.4 抛光219

4.4.5 刮削219

习题220

学习情境5 热加工221

子学习情境1 铸造221

5.1.1 铸造的特点及分类221

5.1.2 砂型铸造221

5.1.3 特种铸造229

5.1.4 常用铸造方法的特点及选择233

5.1.5 铸造工艺设计233

5.1.6 铸件结构工艺性240

5.1.7 铸造生产常见缺陷244

子学习情境2 锻压245

5.2.1 概述246

5.2.2 自由锻247

5.2.3 模锻252

5.2.4 锻件质量与技术检验255

5.2.5 锻件的成本分析256

子学习情境3 焊接257

5.3.1 焊接的特点、分类与应用257

5.3.2 焊条电弧焊258

5.3.3 其他焊接方法261

5.3.4 焊接方法的选择271

5.3.5 焊接质量与成本分析272

5.3.6 焊接结构工艺设计275

子学习情境4 热处理279

5.4.1 退火与正火280

5.4.2 淬火与回火282

5.4.3 钢的表面热处理与化学热处理283

5.4.4 常用热处理方法的特点及应用286

5.4.5 热处理工艺应用287

习题292

学习情境6 齿轮加工295

子学习情境1 成形法加工齿轮296

6.1.1 成形法原理296

6.1.2 成形齿轮铣刀296

6.1.3 成形法加工齿轮297

子学习情境2 展成法加工齿轮299

6.2.1 展成法原理299

6.2.2 滚齿机加工齿轮299

6.2.3 插齿机加工齿轮304

子学习情境3 齿面精加工307

6.3.1 剃齿307

6.3.2 珩齿309

6.3.3 磨齿311

6.3.4 齿轮加工方案的选择313

习题313

学习情境7 典型零件的加工314

子学习情境1 机械加工工艺规程314

7.1.1 生产过程与工艺过程314

7.1.2 机械加工工艺过程的组成314

7.1.3 生产纲领和生产类型316

7.1.4 机械加工工艺规程的制定317

7.1.5 典型表面的加工方案323

7.1.6 工序安排的原则325

子学习情境2 轴类零件加工工艺分析326

7.2.1 轴类零件的结构特点、功用及技术要求326

7.2.2 轴类零件的材料、热处理及毛坯326

7.2.3 定位基准的选择326

7.2.4 工艺路线326

7.2.5 加工工艺过程示例327

子学习情境3 箱体类零件加工工艺分析328

7.3.1 箱体类零件的结构特点及主要技术要求328

7.3.2 箱体类零件的毛坯与材料328

7.3.3 定位基准的选择329

7.3.4 工艺路线329

7.3.5 加工工艺过程示例329

子学习情境4 套类及轮盘类零件加工工艺分析331

7.4.1 套类零件机械加工工艺文件的制订331

7.4.2 轮盘类零件机械加工工艺文件的制订333

习题335

学习情境8 现代加工技术简介337

子学习情境1 数控加工技术337

8.1.1 数控机床的特点337

8.1.2 数控机床的组成及工作原理338

8.1.3 数控机床的分类339

子学习情境2 特种加工技术340

8.2.1 电火花加工341

8.2.2 电解加工和电解磨削343

8.2.3 超声波加工344

8.2.4 激光加工346

8.2.5 电子束加工与离子束加工348

子学习情境3 快速原型制造技术351

8.3.1 快速原型制造技术的原理351

8.3.2 快速原型制造技术的特征351

8.3.3 快速原型制造技术的典型工艺方法352

8.3.4 快速原型制造技术的应用353

子学习情境4 高速切削加工技术353

8.4.1 高速切削的概念354

8.4.2 高速切削的优势354

8.4.3 高速切削机床355

8.4.4 高速切削刀具356

子学习情境5 先进制造生产模式357

8.5.1 敏捷制造357

8.5.2 精益生产358

8.5.3 并行工程359

习题361

参考文献362