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第一章 绪论1

第一节 延迟焦化在炼油厂的重要地位和作用1

一、延迟焦化的定义1

二、延迟焦化的主要作用1

三、延迟焦化装置的地位2

四、延迟焦化和其他工艺的组合3

五、延迟焦化装置加工能力现状4

第二节 延迟焦化装置的构成及特点5

一、延迟焦化装置的构成5

二、延迟焦化装置的特点7

三、延迟焦化装置的主要操作参数10

第三节 延迟焦化技术的历史沿革11

一、延迟焦化技术的起源11

二、国外延迟焦化技术的发展12

三、国内延迟焦化技术的发展14

第四节 国内延迟焦化技术状况15

一、大型化技术15

二、提高液体收率技术16

三、延长装置运行周期技术16

四、提高装置加工能力技术18

五、提高装置的可靠性和操作灵活性技术19

六、节能减排技术19

七、安全环保技术20

八、回炼外来物料技术21

第五节 延迟焦化技术的发展与展望22

第二章 原料与生产方案25

第一节 原料种类与产品分布25

一、原料种类及性质25

二、产品分布及性质35

第二节 生产方案45

一、国内外主要工艺流程简介45

二、影响生产方案的主要因素60

第三章 原料加热过程77

第一节 焦化炉炉型及特点77

一、单面辐射卧管立式炉77

二、双面辐射卧管立式炉77

第二节 燃料燃烧计算79

一、燃料的种类、组成及发热量79

二、理论空气量与过剩空气系数81

三、燃料用量83

四、烟气量及烟气组成83

第三节 加热炉管内外计算84

一、传热计算84

二、炉管结焦机理87

三、注水、汽流量作用及其影响88

第四节 加热炉构造89

一、炉管选材及规格89

二、管架设计90

三、燃烧器91

四、衬里结构92

第五节 余热回收系统93

一、空气预热器94

二、提高预热器使用寿命的主要措施96

三、空气通风机的设置98

第六节 加热炉热效率99

一、热效率及计算方法99

二、提高热效率的措施100

第七节 加热炉的自动控制和联锁101

一、温度监控与控制101

二、压力监控103

三、炉进料量控制103

四、烟气氧含量监测控制103

五、报警联锁103

第八节 清焦技术104

一、烧焦技术104

二、在线清焦105

三、机械清焦106

第九节 关键操作参数107

一、工艺参数107

二、管壁温度参数109

三、烟气温度参数109

四、炉膛压力参数110

五、炉膛氧含量参数110

六、烟气余热回收系统中的温度和压力参数111

第十节 焦化炉系统酸露点腐蚀111

一、酸露点腐蚀的机理及影响因素111

二、酸露点腐蚀速率113

三、酸露点温度计算113

四、延迟焦化装置酸露点腐蚀防护115

第四章 生焦与除焦118

第一节 焦炭塔生焦过程118

一、焦化反应泡沫的形成与夹带118

二、弹丸焦成因与利弊119

三、软焦、硬焦生成原因119

四、原料性质、操作条件对焦炭塔操作的影响119

第二节 焦炭塔工艺技术120

一、焦炭塔预热120

二、污油回炼121

三、三泥处理工艺121

四、消泡剂注入122

五、生焦时间122

六、急冷油注入方式123

七、焦炭处理系统流程124

八、焦炭塔工艺计算127

第三节 焦炭塔、特殊设备与管道128

一、焦炭塔128

二、特殊阀门139

三、高温管道142

第四节 水力除焦144

一、喷嘴的基本概念和类型144

二、水力除焦的方法和机械设备145

三、水力除焦系统的操作153

第五节 吹汽放空156

一、工艺流程157

二、设备选择159

三、气体回收160

四、污油处理161

第六节 冷焦水处理161

一、焦化装置冷焦水的产生161

二、焦化装置冷焦水流程的设置161

第七节 切焦水处理163

一、焦化装置切焦水处理163

二、其他冷焦水切焦水处理流程164

第八节 焦炭塔料位测量164

一、中子料位计165

二、γ射线料位计和γ射线料位开关167

第九节 消泡剂169

一、泡沫层的影响因素169

二、消泡剂的种类169

三、延迟焦化消泡剂的使用171

第五章 产品分离175

第一节 分馏系统175

一、工艺流程175

二、工艺计算179

三、产品质量控制189

四、分馏系统长周期运行技术190

第二节 吸收稳定系统194

一、工艺流程194

二、新的节能流程和技术198

三、产品质量控制200

第三节 焦化分馏塔201

一、精馏段201

二、洗涤脱过热段203

第四节 主要参数控制方案206

一、循环比控制206

二、分馏塔蜡油馏出段控制207

三、分馏塔中段回流控制208

四、分馏塔柴油馏出段控制209

五、分馏塔塔顶控制209

六、稳定塔顶部分压力控制210

第五节 分馏系统节能技术213

一、换热流程优化213

二、变频技术214

三、高效设备技术214

四、先进控制技术219

第六节 压缩机组220

一、压缩机的选择220

二、驱动机的选择224

三、压缩机流量调节方式的选择225

四、压缩机的典型工艺流程226

五、压缩机的控制要求230

第六章 干气、液化气脱硫化氢及液化气脱硫醇234

第一节 脱硫化氢和脱硫醇工艺的基本原理234

一、干气和液化气脱除硫化氢234

二、液化气脱除硫醇235

第二节 几种典型工艺流程介绍235

一、焦化干气及液化气脱硫化氢的典型流程235

二、焦化液化气脱硫醇典型流程237

第三节 溶剂及催化剂的选择239

一、胺法脱硫溶剂239

二、脱硫醇溶剂及催化剂241

第四节 工艺参数的选择241

一、干气脱硫工艺参数241

二、液化气脱硫工艺参数243

三、液化气脱硫醇工艺参数243

第五节 主要设备选材及防腐243

一、脱硫系统的腐蚀和材料选择243

二、脱硫醇系统的腐蚀和材料选择244

第六节 操作及问题处理245

一、干气、液化气脱硫操作存在问题及分析245

二、液化气脱硫醇操作存在问题及分析246

第七章 设备防腐蚀248

第一节 延迟焦化装置的腐蚀特征及其影响因素248

一、高温 S-H2S-RSH型腐蚀249

二、高温S-H2S-RSH-RCOOH型腐蚀251

三、低温H2S-HCl-NH3-H2O型腐蚀252

四、低温H2S-HCN-H2O（湿H2 S）型腐蚀253

五、辐射炉管的高温氧化和硫化腐蚀253

六、露点腐蚀254

第二节 延迟焦化装置防腐措施255

一、技术措施256

二、管理措施258

第八章 技术管理270

第一节 日常技术管理270

一、工艺操作的记录、检查、分析和控制270

二、设备检修作业管理274

三、装置开停工275

四、停工检修期的安全环保管理276

第二节 技术标定278

一、标定的目的278

二、标定方案的制定279

三、标定期间各部门的职责分工279

四、标定的准备279

五、标定方案的实施280

六、标定报告的编写280

七、标定案例281

第三节 班组经济核算290

一、班组经济核算要求290

二、班组经济核算指标290

三、班组经济核算组织建设291

第九章 典型事故案例分析与处理293

第一节 生产操作事故案例及分析293

一、焦化装置流程缺陷，导致事故的发生293

二、开停工中的典型事故294

三、分馏塔顶部、空冷结盐296

四、焦炭塔生产弹丸焦，影响正常生产298

五、焦炭塔冲塔299

六、操作失误引起的事故301

第二节 设备事故案例及分析302

一、焦炭塔裙座裂纹案例分析302

二、除焦设备事故分析303

三、加热炉炉管结焦、烧穿事故案例306

四、设备腐蚀事故案例分析308

五、设备超压事故案例分析309

第三节 联锁失效或误动作事故案例及分析310

一、加热炉联锁310

二、压缩机系统的安全联锁310

三、除焦及高压水泵联锁311

第四节 硫化氢中毒事故案例及分析312

一、硫化氢的理化特性312

二、硫化氢的毒害特点312

三、应急处理处置方法313

四、延迟焦化装置应对硫化氢的措施313

第五节 硫化亚铁自燃事故案例及分析314