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第1章　刀具基本定义1

1.1　切削运动及形成的表面2

1.1.1　切削运动2

1.1.2　工件上的加工表面3

1.2　刀具切削部分的几何角度3

1.2.1　刀具切削部分的组成3

1.2.2　刀具静止角度的参考系和刀具的标注角度4

1.2.3　刀具工作角度的参考系和刀具的工作角度6

1.2.4　刀具标注角度的换算7

1.3　切削要素与切削方式10

1.3.1　切削用量10

1.3.2　切削层参数与金属切除率11

1.3.3　切削方式12

本章小结13

思考与练习13

第2章　刀具材料及其合理选用16

2.1　刀具材料应具备的性能及刀具材料的种类17

2.1.1　刀具材料应具备的性能17

2.1.2　刀具材料的种类18

2.2　常用刀具材料18

2.2.1　高速钢刀具材料19

2.2.2　硬质合金刀具材料20

2.3　其他刀具材料22

2.3.1　陶瓷刀具材料22

2.3.2　超硬刀具材料23

本章小结24

思考与练习24

第3章　金属切削过程的基本规律25

3.1 切削过程中的金属变形26

3.1.1　切削变形的原理26

3.1.2　积屑瘤与鳞刺27

3.1.3　影响切削变形的因素及控制措施29

3.2　切削力和切削功率30

3.2.1　切削力30

3.2.2　切削功率31

3.2.3　影响切削力的因素及控制措施31

3.3　切削热与切削温度32

3.3.1　切削热33

3.3.2　切削温度33

3.3.3　影响切削温度的因素及控制措施34

3.4　刀具磨损与刀具寿命35

3.4.1　刀具磨损形式35

3.4.2　刀具磨损原因36

3.4.3　刀具磨损过程与磨钝标准37

3.4.4　刀具耐用度38

3.4.5　刀具耐用度的选择原则39

本章小结40

思考与练习40

第4章　金属切削过程基本规律的应用41

4.1　切屑的种类及控制42

4.1.1　切屑的基本形态42

4.1.2　切屑的流向与卷曲43

4.1.3　断屑的原因和屑形44

4.1.4　控制切屑的方法45

4.2　金属材料切削加工性的改善47

4.2.1　衡量金属材料切削加工性的指标48

4.2.2　影响金属材料切削加工性的因素49

4.2.3　改善金属材料切削加工性的措施49

4.3　切削液的合理选用50

4.3.1 切削液的作用50

4.3.2　切削液的种类50

4.3.3　切削液的选用51

4.4　提高已加工表面质量的措施52

4.4.1 已加工表面质量概述52

4.4.2　影响已加工表面粗糙度值的工艺因素及改善措施53

4.4.3 影响表面层物理力学性能的工艺因素及改善措施54

4.5　刀具几何参数的合理选择56

4.5.1　前角的选择56

4.5.2　后角的选择57

4.5.3　主偏角的选择57

4.5.4　副偏角的选择58

4.5.5　刃倾角的选择58

4.6　切削用量的合理选择59

4.6.1 切削用量选择的基本原则59

4.6.2　切削用量的选择方法60

本章小结63

思考与练习63

第5章　车刀与车削加工技术64

5.1　车刀的种类与用途65

5.2　焊接式车刀66

5.2.1　焊接式车刀的概念及特点66

5.2.2　硬质合金刀片的型号67

5.2.3 刀槽的形状和尺寸68

5.3　机夹式车刀69

5.4　可转位式车刀69

5.4.1　可转位式车刀的概念及特点69

5.4.2　可转位车刀刀片的型号及表示方法70

5.4.3 可转位车刀刀片的夹固形式73

5.4.4　可转位车刀的合理使用74

5.5　其他车刀简介75

5.5.1　超硬材料车刀75

5.5.2　成形车刀77

5.6　刀杆截面形式选择78

5.7　难加工材料的切削性能和加工技术80

5.7.1 高锰钢的切削性能和加工技术80

5.7.2　高强度钢的切削性能和加工技术81

5.7.3 不锈钢的切削性能和加工技术83

5.7.4　淬火钢的切削性能和加工技术84

5.7.5　冷硬铸铁的切削性能和加工技术85

5.7.6　高温合金的切削性能和加工技术86

5.7.7　钛合金的切削性能和加工技术89

本章小结92

思考与练习92

第6章　孔加工刀具93

6.1 概述94

6.1.1　孔加工方法及其特点94

6.1.2　孔加工刀具的种类与用途94

6.2　麻花钻97

6.2.1　标准麻花钻的结构97

6.2.2　标准麻花钻的几何参数99

6.2.3　钻削过程102

6.2.4　改善钻头切削性能的途径103

6.3　深孔钻104

6.3.1　外排屑深孔钻105

6.3.2 内排屑深孔钻105

6.3.3　深孔钻切削用量的选择原则107

6.4　环孔钻108

6.4.1　外排屑环孔钻108

6.4.2　内排屑单齿环孔钻108

6.4.3 内排屑多齿环孔钻108

6.4.4　环孔钻钻削用量的选择原则108

6.5　扩孔钻110

6.5.1　扩孔钻的种类和用途110

6.5.2　标准扩孔钻的结构与几何参数110

6.5.3　扩孔钻切削用量的选择原则111

6.6　锪钻112

6.6.1　锪钻的种类和用途112

6.6.2　标准锪钻的结构和几何参数113

6.6.3　锪钻切削用量的选择原则114

6.7　铰刀114

6.7.1　铰削特点114

6.7.2　铰刀的种类和用途114

6.7.3　铰刀的结构与几何参数115

6.7.4　铰刀的合理使用117

6.8　孔加工复合刀具简介118

6.8.1 复合刀具的种类118

6.8.2　复合刀具的特点119

6.8.3　复合刀具的合理使用120

本章小结120

思考与练习120

第7章　铣刀与铣削加工技术121

7.1　铣削加工概述122

7.1.1　铣削运动122

7.1.2　铣刀的几何角度122

7.1.3　铣削用量和切削层参数125

7.1.4　铣削力与铣削功率127

7.1.5　铣削方式128

7.1.6　铣削特点129

7.2　尖齿铣刀130

7.2.1　常用尖齿铣刀的种类和用途130

7.2.2　尖齿铣刀的主要结构参数132

7.2.3　尖齿铣刀的改进途径133

7.3　成形铣刀135

7.3.1 成形铣刀的种类和用途135

7.3.2　铲齿原理136

7.3.3　成形铣刀的结构参数138

本章小结138

思考与练习139

第8章　拉刀与拉削技术140

8.1 概述141

8.1.1　拉削原理141

8.1.2　拉削方式及特点141

8.1.3　拉刀的种类和用途144

8.2 圆孔拉刀的结构特点144

8.2.1 圆孔拉刀的组成和几何参数144

8.2.2 圆孔拉刀的容屑槽及分屑槽的结构尺寸145

8.3　花键拉刀的结构特点147

8.3.1 刀齿的组合方式147

8.3.2　花键切削齿的形状148

8.4　拉削加工技术148

8.4.1 拉削表面常见的缺陷及其消除方法148

8.4.2　拉刀的合理使用149

8.4.3　拉刀的刃磨149

本章小结150

思考与练习151

第9章　其他刀具152

9.1　齿轮刀具153

9.1.1　齿轮滚刀153

9.1.2　蜗轮滚刀157

9.1.3　剃齿刀159

9.1.4　插齿刀164

9.2　螺纹刀具165

9.2.1　螺纹车刀166

9.2.2　丝锥和板牙166

9.2.3　螺纹铣刀167

9.2.4　螺纹滚压工具167

本章小结167

思考与练习168

第10章　砂轮与磨削169

10.1　砂轮的特性与适用范围170

10.2　磨削加工技术173

10.2.1　磨削运动及磨削用量173

10.2.2　磨粒对工件的作用174

10.2.3　磨削阶段175

10.2.4　磨削热与磨削温度175

10.2.5　砂轮磨损及修整177

10.3 先进磨削方法简介178

10.3.1 高速磨削178

10.3.2　强力磨削179

10.3.3　超精磨削与镜面磨削179

10.3.4　砂带磨削179

本章小结180

思考与练习180

第11章　数控刀具181

11.1　数控刀具的种类182

11.2　数控刀具的特点182

11.2.1 数控刀具与传统刀具的特征比较182

11.2.2　数控刀具的特点184

11.3 数控车削刀具184

11.3.1 数控车削刀具的类型184

11.3.2　机夹可转位式外圆车刀的ISO代码185

11.3.3　机夹可转位式内孔车刀的ISO代码188

11.3.4　机夹可转位式螺纹车刀188

11.4　数控铣削刀具193

11.4.1　数控铣刀的种类及适用范围193

11.4.2　数控铣刀刀片ISO代码197

本章小结200

思考与练习201

第12章　数控工具系统简介202

12.1　概述203

12.2　镗铣类数控工具系统203

12.2.1 TSG工具系统205

12.2.2　TMG工具系统208

12.3　数控车削工具系统210

本章小结213

思考与练习213

第13章　综合实训215

13.1　车刀几何角度的测量216

13.2　车刀的刃磨与安装221

13.3　车削力的测量227

参考文献234