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绪论1

0.1 机械制造技术概论1

0.2 我国机械制造工业及其发展的现状1

0.3 先进制造技术的发展现状2

0.4 机械制造技术课程的研究对象2

0.5 机械制造技术课程的内容与联系3

0.6 机械制造技术课程的基本要求4

模块1 基础模块7

第1单元 金属材料与钢的热处理7

1.1 金属材料及其性能7

1.1.1 黑色金属7

1.1.2 有色金属15

1.2 金属材料的力学性能17

1.2.1 强度、弹性与塑性17

1.2.2 硬度19

1.2.3 冲击韧性21

1.2.4 疲劳强度22

1.3 钢的热处理23

单元小结26

复习思考题27

第2单元 刀具的基本知识28

2.1 刀具材料28

2.1.1 刀具材料应具备的基本性能28

2.1.2 刀具材料的类型29

2.1.3 常用刀具材料介绍30

2.1.4 其他刀具材料介绍35

2.1.5 新型刀具材料的发展方向36

2.2 刀具的组成及其主要角度37

2.2.1 刀具的组成37

2.2.2 刀具静止角度参考系及其坐标平面38

2.2.3 刀具工作角度参考系和刀具工作角度42

2.3 车刀图示及角度标注方法45

2.3.1 车刀设计图的画法45

2.3.2 典型车刀设计46

2.4 刀具几何参数的选择47

2.4.1 前角和前面型式的选择47

2.4.2 后角、副后角的选择49

2.4.3 主偏角、副偏角的选择50

2.4.4 刀尖与过渡刃的选择51

2.4.5 刃倾角的选择51

2.4.6 刀具几何参数选择的实例52

单元小结53

复习思考题53

第3单元 金属切削加工基本知识54

3.1 切削运动和切削用量54

3.2 切削变形、切削力与切削温度58

3.2.1 切削变形及其主要影响因素58

3.2.2 切削力及其主要影响因素62

3.2.3 切削温度及其主要影响因素64

3.3 刀具磨损与刀具寿命66

3.3.1 刀具磨损形式和磨损原因66

3.3.2 刀具寿命67

3.4 材料的切削加工性和切削液70

单元小结75

复习思考题75

第4单元 金属切削机床77

4.1 金属切削机床概述77

4.2 机床分类及型号编制80

4.2.1 机床的分类80

4.2.2 机床型号的编制方法81

4.3 CA6140型车床85

4.3.1 CA6140型车床概述85

4.3.2 表面成形方法与机床运动88

4.3.3 CA6140型车床的传动系统分析90

4.3.4 手动及快速机动进给99

4.3.5 机床主要部件结构及作用99

4.3.6 机床附件106

4.4 铣床107

4.4.1 升降台式铣床107

4.4.2 床身式铣床109

4.4.3 龙门铣床111

4.5 磨床112

4.5.1 概述112

4.5.2 M1432A型万能外圆磨床112

4.5.3 其他磨床116

4.6 其他机床119

4.6.1 刨床与插床119

4.6.2 拉床120

4.6.3 钻床121

4.6.4 镗床125

单元小结128

复习思考题128

模块2 应用模块133

第5单元 机械加工工艺规程133

5.1 机械加工工艺规程概述133

5.2 零件的工艺性分析及毛坯的选择140

5.2.1 零件结构工艺性分析140

5.2.2 技术要求分析142

5.2.3 毛坯的选择143

5.3 基准与工件定位144

5.3.1 基准的概念及其分类144

5.3.2 工件的定位原理146

5.3.3 定位基准的选择150

5.4 工艺路线的拟定155

5.4.1 表面加工方法的选择155

5.4.2 加工顺序的安排156

5.4.3 确定工序集中与分散的程度159

5.4.4 设备与工艺装备的选择160

5.5 确定加工余量、工序尺寸及其公差160

5.5.1 加工余量的概念160

5.5.2 加工余量的影响因素162

5.5.3 确定加工余量的方法164

5.5.4 确定工序尺寸及其公差164

5.6 工艺尺寸链165

5.6.1 尺寸链的概念165

5.6.2 尺寸链的组成166

5.6.3 工艺尺寸链计算公式166

5.6.4 工艺尺寸链的应用和解算方法168

5.7 工艺过程的技术经济分析173

5.7.1 工艺过程的技术经济分析173

5.7.2 工艺方案的技术经济评价方法175

5.7.3 提高劳动生产率的工艺途径176

单元小结180

复习思考题180

第6单元 机械加工精度与表面质量185

6.1 机械加工质量的基本概念185

6.2 提高加工精度的途径187

6.3 机械加工后的表面质量及其限制189

6.3.1 机械加工表面质量的含义189

6.3.2 表面质量对零件使用性能的影响190

6.3.3 机械零件尺寸及其公差191

6.3.4 机械零件形状、位置误差及其公差198

6.4 机械加工后的表面粗糙度207

6.4.1 表面粗糙度基本知识207

6.4.2 表面粗糙度的评定参数209

6.4.3 表面粗糙度的符号和代号标注法210

6.4.4 表面粗糙度在零件图中的标注方法及注意事项211

6.4.5 表面粗糙度的加工控制211

单元小结213

复习思考题213

第7单元 轴类零件加工工艺及常用工艺装备215

7.1 概述215

7.2 外圆表面的车削加工217

7.2.1 车床工艺范围217

7.2.2 常用车刀种类及选用218

7.2.3 工件的安装222

7.2.4 车削基本工艺225

7.2.5 零件加工实例231

7.3 外圆表面的磨削加工233

7.3.1 砂轮233

7.3.2 磨削方式及工艺特征236

7.4 外圆表面的加工方法和加工方案239

7.5 典型轴类零件加工工艺分析243

单元小结247

复习思考题248

第8单元 箱体类零件加工工艺及常用工艺装备249

8.1 概述249

8.1.1 箱体类零件的功用及结构特点249

8.1.2 箱体类零件的主要技术要求、材料和毛坯251

8.2 平面加工方法和平面加工方案252

8.2.1 刨削253

8.2.2 铣削256

8.2.3 磨削加工264

8.2.4 平面的光整加工265

8.3 箱体零件孔系加工266

8.3.1 镗削加工及镗床夹具设计266

8.3.2 钻削加工及钻床夹具设计277

8.3.3 孔系加工方法285

8.4 典型箱体零件加工工艺分析288

8.4.1 主轴箱加工工艺过程288

8.4.2 箱体类零件加工工艺分析289

8.4.3 分离式齿轮箱体加工工艺过程及分析292

8.4.4 液压缸的结构特点及工艺分析293

8.4.5 套筒类零件加工中的主要工艺问题295

单元小结296

复习思考题296

模块3 新技术模块301

第9单元 先进制造技术简介301

9.1 超精密加工301

9.1.1 超精密加工概述301

9.1.2 金刚石刀具超精密切削加工303

9.1.3 超精密磨料加工306

9.1.4 影响超精密加工的主要因素307

9.2 绿色设计与制造310

9.2.1 绿色设计的概念与特点310

9.2.2 绿色设计与传统设计的关系311

9.2.3 绿色制造模式312

9.3 电火花加工314

9.3.1 电火花加工原理314

9.3.2 电火花加工的特点315

9.3.3 电火花加工机床316

9.3.4 电火花加工的应用范围317

9.3.5 电火花线切割加工318

9.4 快速成形技术319

9.4.1 快速成形的基本原理及工艺319

9.4.2 快速成形技术的应用及发展方向320

9.5 先进制造技术简介321

9.5.1 先进制造技术的内涵及构成321

9.5.2 先进制造技术与传统制造技术相比的特点322

9.5.3 国际先进制造技术发展现状323

9.5.4 先进制造技术的发展趋势323

9.5.5 虚拟制造326

单元小结327

复习思考题327

附录A 常用机床组、系代号及主参数328

附录B 粗车外圆进给量表332

附录C 高速钢车刀纵车削外圆的切削速度v表334

附录D 硬质合金车刀纵车外圆的切削速度v表335

参考文献337