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第1章 常用资料、计量单位和数学1

1 常用资料1

1．1 字母1

1．2 标准分类编号及标准代号2

1．3 化学元素符号4

1．4 常用材料的参数5

1．5 摩擦因数7

1．6 机械传动效率的概略值9

1．7 各种硬度对照表10

2．1 国际单位制及其应用11

2 计量单位和单位换算11

2．2 可与SI单位并用的我国法定计量单位12

2．3 法定计量单位与非法定计量单位的换算13

3 常用数学17

3．1 常用三角计算17

3．2 常用几何图形的面积计算公式18

3．3 常用几何体的面积、体积及形心位置20

3．4 常用截面的几何特性计算公式22

3．5 圆周等分系数24

3．6 圆周均布孔的坐标尺寸25

3．7 角度与弧度换算27

1．1 图纸幅面和格式28

第2章 技术制图与机械制图28

1 制图的基本规定28

1．2 比例、图线及剖面符号29

2 投影法与图样画法31

2．1 正投影法31

2．2 图样画法31

2．3图样简化画法35

3 尺寸注法46

3．1 尺寸注法46

3．2 尺寸简化注法50

4 尺寸公差与配合注法58

5．1 螺纹及螺纹紧固件画法59

5 螺纹及螺纹紧固件表示法59

5．2 螺纹的标注方法62

6 齿轮、花键及弹簧画法64

7 装配图中零、部件序号及其编排方法70

8 机构运动简图符号71

第3章 公差与配合、形状和位置公差、表面粗糙度74

1 极限与配合74

1．1 极限与配合的基本术语及定义74

1．2 标准公差76

1．3 基本偏差77

1．4 公差带与配合的选择83

1．5 极限偏差值87

4 全面质量管理100

1．6 配制配合103

1．7 一般公差线性尺寸的未注公差103

2 圆锥、棱体的尺寸、公差与标注104

2．1 圆锥的锥度与锥角104

2．2 棱体的角度与斜度106

2．3 圆锥公差107

2．4 未注公差角度的极限偏差109

2．5 圆锥的尺寸和公差注法109

3．2 形状和位置公差标注要求及示例114

3．1 形状和位置公差符号114

3 形状和位置公差114

3．3 形状和位置公差图样标注示例118

3．4 图样上注出形状和位置公差数值及选用原则119

3．5 图样上未注形状和位置公差的公差值125

4 表面粗糙度126

4．1 表面粗糙度评定参数126

4．2 表面粗糙度的数值与应用127

4．3 表面粗糙度符号、代号及其注法131

1．1 材料的受力及变形136

1．2 材料的力学性能指标136

1 基本概念136

第4章 工程材料136

1．4 工程材料的分类137

1．3 材料的热胀冷缩137

2 钢及其热处理138

2．1 钢的分类和钢产品牌号表示方法138

2．2 常用钢材牌号、主要化学成分和基本特性141

2．3 钢的热处理145

2．4 金属零件的表面处理156

2．5 钢的涂色标记及火花鉴别法157

2．6 常用钢型材主要规格158

2．7 钢型材理论质量（重量）计算公式168

2．8 铸钢169

2．9 常用钢号国内外对照170

3 铸铁171

3．1 铸铁牌号表示法171

3．2 铸铁的主要性能及应用171

3．3 常用铸铁牌号及力学性能国内外对照173

4 有色金属175

4．1 有色金属及合金产品牌号表示方法175

4．2 铜及铜合金177

4．3 铝及铝合金183

4．4 铸造轴承合金185

5 粉末冶金材料186

6 工程塑料188

6．1 塑料类型、特点及应用188

6．2 常用塑料主要性能191

6．3 有机玻璃板192

6．4 聚氯乙烯（软、硬）管193

6．5 酚醛层压布板193

7 橡胶制品194

7．1 工业用橡胶板194

7．2 胶管194

8 其他非金属材料196

8．1 钢纸板196

8．2 石棉橡胶板196

8．3 工业用毛毡197

9 复合材料和铝塑复合管197

9．1 塑料—金属基多层复合材料198

9．2 铝塑复合管199

第5章 机械零件的毛坯200

1 毛坯的制造方法及其工艺特点200

2 毛坯余量203

2．1 铸件机械加工余量与尺寸公差203

2．2 锻件机械加工余量与尺寸公差211

3 毛坯的选择224

5．2 切割224

4 对毛坯的要求224

5．1 校直224

5 毛坯的预备处理224

5．3 打中心孔229

5．4 清理230

5．5 扒荒230

5．6 毛坯的热处理231

6 毛坯的检查231

第6章 常用机械零件和结构要素232

1 V带传动232

1．1 V带的型号和尺寸232

1．2 V带型号的选择和基准长度的计算233

1．3 V带轮尺寸234

1．4 V带轮技术要求235

1．5 V带的使用与保养235

2 滚子链236

2．1 滚子链的基本参数和尺寸236

2．2 滚子链的选用238

2．3 滚子链链轮239

3．1 渐开线直齿圆柱齿轮241

3 圆柱齿轮241

3．2 斜齿圆柱齿轮250

3．3 变位齿轮252

3．4 渐开线圆柱齿轮的精度258

3．5 圆柱齿轮工作图273

4 锥齿轮274

4．1 锥齿轮的分类与特点274

4．2 锥齿轮的各部名称、代号及计算275

4．3 锥齿轮工作图277

5 圆柱蜗杆传动278

5．1 圆柱蜗杆传动各部名称及计算式278

5．2 参数及计算实例280

6．1 螺纹种类、特点及用途281

6 螺纹281

6．2 普通螺纹系列尺寸与公差283

6．3 梯形螺纹系列尺寸及公差307

6．4 锯齿形（3°，30°）螺纹317

6．5 用螺纹密封的管螺纹系列尺寸及公差323

6．6 非螺纹密封的管螺纹系列尺寸与公差325

6．7 60°圆锥管螺纹系列尺寸与公差327

6．8 米制锥螺纹系列尺寸与公差329

7 机床梯形螺纹丝杠、螺母技术条件331

6．9 管路旋入端用普通螺纹尺寸系列331

8 键联接334

8．1 普通平键334

8．2 半圆键336

8．3 矩形花键337

9 零件结构要素339

9．1 中心孔与中心孔表示法339

9．2 球面半径341

9．3 润滑槽341

9．4 滚花342

9．6 砂轮越程槽343

9．5 零件倒角、倒圆343

9．7 T形槽345

9．8 螺纹收尾、肩距、退力槽和倒角347

9．9 紧固件用通孔及沉孔351

10 常用滚动轴承352

10．1 常用滚动轴承类型及主要特点352

10．2 滚动轴承代号表示法354

10．3 滚动轴承主要名词术语355

10．4 常用滚动轴承尺寸、性能参数356

10．5 滚动体392

1．1 计量与测试395

1．2 计量器具和测量方法的分类395

1 基本概念395

第7章 计量与测试395

1．4 计量器具的选择、使用与维护396

1．3 常用计量名词术语和测量误差396

2 量块397

3．1 游标量具的类型、特点和读数原理398

3 游标量具398

3．2 常用游标量具结构、应用及参数399

3．3 游标量具的使用与保养401

4 测微量具401

4．1 测微量具的类型、特点和读数原理401

4．2 常用测微量具的结构、应用及参数401

5 表类量具406

5．1 百分表406

5．2 其他表类量具407

6 极限量规409

6．1 光滑极限量规409

6．2 其他量规414

7 角度量具415

7．1 万能角度尺415

7．2 正弦规417

7．3 水平仪417

7．4 圆锥量规420

8．1 检验平尺422

8 其他量具422

8．2 塞尺423

8．3 半径、螺纹和表面粗糙度样板424

8．4 量针425

9 精密量仪427

9．1 读数显微镜427

9．2 平面度检查仪427

9．3 电动轮廓仪429

9．6 其他精密量仪430

9．5 三坐标测量机430

9．4 圆度仪430

1 机床432

1．1 机床的分类432

1．2 机床型号的编制方法432

第8章 机床、液压、电气432

1．3 常用机床的主要参数435

1．4 机床的传动444

2 液压传动447

2．1 液压传动原理及液压传动系统447

2．2 常用主要液压元件453

3．1 机床电气原理图及其绘制456

2．3 液压系统的常见故障及排除方法456

3 机床电气456

3．2 电动机的选择460

3．3 机床电气型号462

3．4 安全用电与触电急救463

第9章 数控机床及计算机辅助制造464

1 数控机床的基本概念464

1．1 数控技术与数控机床464

1．2 数控机床的组成及工作原理464

1．3 数控机床的特点、应用及分类464

1．4 运动轨迹插补原理466

2 数控机床加工程序编制基础467

2．1 程序编制的一般步骤468

2．2 程序编制的方法468

2．3 程序编制的有关标准规定468

3 伺服电机及位置检测元件475

3．1 伺服电机的类型、特点及应用475

3．2 步进电机的基本工作原理及常用规格475

3．3 位置检测元件的类型及应用478

5 数控机床的使用与维护要点483

5．1 使用要点483

4．2 数控机床附件的应用483

4．1 数控机库附件的种类483

4 数控机床附件483

5．2 维护要点484

5．3 国产主要数控机床规格484

6 计算机辅助制造487

6．1 计算机辅助制造（CAM）及其应用487

6．2 群控系统（DNC）488

6．3 计算机辅助工艺过程设计（CAPP）489

6．4 计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）490

6．5 柔性制造单元（FMC）491

6．6 柔性制造系统及其应用492

6．8 工业机器人494

6．7 计算机集成制造系统CIMS494

6．9 自动化立体仓库495

6．10 虚拟制造技术497

第10章 机械加工工艺498

1 机械加工工艺过程基本概念498

1．1 生产过程与工艺过程498

1．2 机械加工工艺过程的组成498

2 生产类型、生产纲领与生产批量498

2．1 生产纲领498

2．2 生产批量498

2．3 生产类型498

3．2 机械加工精度499

3．1 机械加工质量的内容499

3 机械加工质量499

4．1 基准的概念501

3．3 机械加工表面质量501

4 定位基准选择501

5．1 工艺规程的作用、内容和格式502

4．2 定位基准的选择502

5 机械加工工艺规程制订502

5．2 工艺规程的制订原则和程序504

5．3 表面加工方案的确定504

5．4 加工阶段的划分与加工顺序的安排515

5．5 工序的合理安排515

5．6 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定515

5．7 工序简图529

5．8 时间定额的组成和确定531

6 成组工艺532

7 切削加工通用工艺守则532

第11章 机床夹具与附件534

1 机床夹具及作用、分类与组成534

1．1 机床夹具及作用534

1．2 机床夹具的分类与组成534

2 工件在夹具中的定位534

2．1 六点定位原理534

2．2 常用定位方法及定位元件537

2．3 定位误差的分析与计算544

3．1 夹紧装置的组成和基本要求545

3 工件的夹紧545

3．2 典型夹紧机构及夹紧力的确定547

4 夹具的对定560

4．1 夹具与机床的连接方式和有关元件560

4．2 对刀、导引元件560

5 组合夹具与可调整夹具567

5．1 组合夹具567

5．2 可调整夹具569

6 机床夹具零件及部件，机床附件569

6．1 机床夹具零件与部件569

6．2 机床夹具附件（通用夹具）576

1 刀具几何参数与切削要素586

1．1 切削运动和加工表面586

1．2 刀具角度定义586

第12章 金属切削原理586

1．3 切削用量及切削层要素588

2 刀具材料589

2．1 刀具切削部分材料应具备的性能589

2．2 工具钢590

2．3 硬质合金592

2．4 涂层刀具594

2．5 其他刀具材料594

3 金属切削变形595

3．1 金属切削过程595

3．2 变形程度的表示方法595

3．3 切屑类型596

3．4 积屑瘤597

4 切削力597

4．1 切削力的来源、合力及其分解597

4．2 影响切削力的因素598

4．3 常用切削方式的切削力公式598

5 切削热与切削温度600

5．1 切削热的产生与传出600

5．2 影响切削温度的主要因素601

6．1 刀具磨损形式及破损特点602

6．2 刀具磨损的原因602

6 刀具磨损及刀具耐用度602

6．3 刀具磨损过程及磨钝标准603

6．4 刀具耐用度603

6．5 常用刀具的磨钝标准及耐用度604

7 工件材料的切削加工性606

7．1 切削加工性的概念和标志方法606

7．2 影响材料切削加工性的因素及改善途径606

8．2 切削液的种类与选用607

8 切削液607

8．1 切削液的作用607

9．1 前角及倒棱的选择608

9 刀具合理几何参数的选择608

9．2 后角的选择609

9．3 主偏角、副偏角及刀尖形状的选择609

9．4 刃倾角的选择609

10 切削用量选择原则与方法610

10．1 切削用量选择的原则610

10．2 切削用量选择方法610

1．2 机夹可转位车刀611

1 车刀611

1．1 车刀类型与用途611

第13章 车削611

1．3 车刀切削部分几何形状及几何参数627

2 车外圆629

2．1 不同精度外圆车削工艺629

2．2 典型外圆车刀特点及装夹要点629

2．3 车外圆切削用量631

3．1 不同精度内孔车削工艺634

2．4 提高外圆车削质量的措施634

3 车孔634

3．2 典型车孔刀具及装夹方法635

3．3 车孔的切削用量636

3．4 提高车孔质量的措施636

4．1 切断的特点637

4 切断与切槽637

4．2 切断刀的几何形状和典型切断刀637

4．5 提高切断和切槽质量的措施641

4．3 切断的切削用量641

4．4 切断刀破损原因641

5 车圆锥642

6 车细长轴643

6．1 工件的校直和装夹643

6．2 细长轴车刀及切削用量644

6．3 提高车削细长轴质量的措施646

7 车螺纹646

7．2 螺纹车刀646

7．1 车螺纹时能达到的螺纹精度646

7．3 车螺纹的切削用量648

7．4 车多头螺纹652

7．5 旋风铣螺纹652

8 车特形表面653

8．1 内、外球面车削653

8．2 车成形面654

9．5 金刚石刀具精密车削时的切削用量655

9．4 进行精密车削的条件655

9．1 精密车削的概念655

9．2 精密车削常用刀具655

9．3 金刚石刀具车削材料的种类655

9 精密车削655

10．1 数控车削工艺范围657

10．2 数控车床的类型与选用657

10．3 数控车床用刀具和刀夹657

10．4 数控车削加工程序编制特点657

10 数控车削加工657

10．5 数控车床程序编制实例658

第14章 铣削660

1．1 铣削特点与铣削方式660

1．2 常用铣刀规格660

1 铣削特点和铣刀660

1．3 铣刀参数选择672

2 铣削用量676

2．1 铣削用量四要素676

2．2 铣削用量的选择676

3．1 分度头的结构与计算681

3．2 单式分度681

3 分度头681

3．3 差动分度682

4．1 铣平面684

4 铣削加工684

4．2 铣正多边形684

4．3 铣键槽686

4．4 铣球面688

4．5 铣螺旋槽689

4．6 铣齿式离合器690

4．7 铣齿轮691

4．8 平面凸轮的铣削692

5．1 数控铣床的类型及加工特点694

5 数控铣削加工694

5．3 数控铣削刀具与切削用量选择695

5．2 对数控铣床夹具的要求695

5．4 确定加工路线时应注意的问题696

5．5 数控铣床编程举例696

第15章 钻削、扩削、铰削和镗削698

1 钻削、扩削、铰削和镗削的工艺特点698

2 钻削698

2．1 麻花钻698

2．2 钻削用量701

2．3 提高钻孔质量的措施704

3．2 扩孔的切削用量705

3 扩削705

3．1 扩削的特点及常用扩削刀具705

3．3 锪钻的类型与应用710

4 铰削712

4．1 铰刀的结构与规格712

4．2 铰削用量717

4．3 铰刀的合理使用720

5 镗削721

5．1 镗削的工艺特点721

5．2 镗刀类型与镗刀的装夹722

5．3 镗削用量的选择724

5．4 在镗床上镗孔的基本方法725

5．5 镗孔质量726

6 复合刀具加工孔728

6．1 孔加工复合刀具的特点728

6．2 孔加工复合刀具的类型728

第16章 刨削、插削和拉削730

7．2 常用深孔钻730

7．1 深孔加工特点730

7 深孔加工730

7．3 深孔加工切削用量733

7．4 深孔钻削中常见的问题与解决方法733

8．2 数控钻床的选用734

8 数控钻削加工734

8．1 数控钻床类型734

8．4 刀具的选用及切削用量的确定735

8．5 确定加工顺序及走刀路线735

8．3 对夹具的要求735

8．6 数控钻镗床的编程特点737

8．7 数控钻镗床编程举例737

6．3 复合刀具切削用量的选择原则739

1 刨削739

1．1 刨削用量及其选择739

1．2 刨刀角度的选择及典型刨刀739

1．3 精刨表面常见缺陷及消除措施742

2 插削742

3 拉削743

3．1 拉削特点743

3．2 拉刀结构及其切削部分几何参数744

3．3 拉削方式、拉削层参数和拉削力745

3．4 拉削余量及拉削前的要求746

3．5 提高拉削质量的措施747

第17章 齿面加工749

2．1 滚齿加工特点及齿轮滚刀749

1 齿面加工方法749

2 滚齿749

2．2 滚齿机及应用计算与调整753

2．3 滚齿深度和切削用量760

2．4 高速高效滚齿762

2．5 滚齿常出现的误差与原因762

3 插齿763

3．1 插齿加工特点及插齿刀763

3．2 插齿机及应用计算与调整766

3．3 插齿切削用量768

3．5 插齿常出现的误差及原因770

3．4 剃前插齿与磨前插齿770

4 剃齿771

4．1 剃齿及剃齿刀771

4．2剃齿余量及切削用量775

4．3保证剃齿精度的要求775

4．4 剃齿法的发展776

4．5剃齿常出现的误差和原因777

5．1 珩齿及测磨轮778

5 珩齿778

5．4 测齿常出现的误差及产生原因781

5．2 珩齿用量和加工余量781

5．3 珩齿精度781

6 磨齿782

6．1 磨齿及砂轮782

6．2 磨齿余量和磨齿用量784

6．3 提高磨齿精度和效率的措施785

6．4 磨齿常出现的误差及原因786

7 硬齿面齿轮的刮削加工788

7．1 硬齿面圆柱齿轮刮削滚刀788

7．2 硬齿面插齿刀788

7．4 硬齿锥齿轮刮削刀具789

7．3 硬齿面剃齿刀789

1 磨削的特点及常见磨削类型791

1．1 磨削的特点791

1．2 常见磨削类型791

第18章 磨削791

2 磨料和磨具792

2．1 磨具的结构与标志792

2．2 主要磨具类型及其用途793

2．3 磨料、磨具的选择796

2．4 磨具的安全使用与保管799

3 磨削参数的选择及磨削余量的确定800

3．1 磨削参数的选择800

3．2 磨削余量的确定801

4 砂轮修整方法和修整工具的选择803

4．1 砂轮修整的作用803

4．2 砂轮修整方法和修整工具803

5 常见磨削缺陷、产生原因及防止措施805

6．2 低粗糙度高精度磨削对机床的要求807

6 低粗糙度高精度磨削808

6．1 低粗糙度高精度磨削特点808

6．3 低粗糙度高精度磨削砂轮的选择809

7 高效、强力磨削811

7．2 缓进给强力磨削812

7．1 高速磨削812

7．3 砂带磨削813

第19章 特种加工及超精密加工814

1 电火花加工815

1．1 电火花加工原理与特点815

1．2 电火花加工电参数818

1．3 线切割加工820

1．4 电抛光加工822

2．2 电解加工工艺参数824

2 电解加工824

2．1 电解加工的原理及工艺特点824

2．3 电解磨削827

3 电束加工829

3．1 激光加工829

3．2 电子束加工831

3．3 离子束加工831

4 超声波加工835

4．1 超声波加工原理及工艺特点835

4．2 超声波加工的应用837

5 珩磨838

5．1 珩磨的工作原理及特点838

5．2 珩磨工艺参数的选择839

6．1 超精加工的原理842

6．2 超精加工示例842

6 超精加工842

6．3 超精加工切削参数的选择843

7 研磨和抛光843

7．1 研磨843

7．2 抛光845

7．3 液体抛光846

8 其他特种加工846

8．1 化学加工846

8．2 等离子体加工849

8．3 高速流体加工850

1．2 划线常用的工具852

第20章 钳工852

1．1 划线的作用和步骤852

1 划线852

1．3 常用的平面划线854

2 锯割855

2．1 手锯855

2．2 锯割方法855

3．1 凿削工具857

3 凿削857

2．3 产生锯割废品和锯条损坏的原因857

3．3 凿削安全技术858

4 锉削858

4．1 锉刀分类、编号规则858

3．2 凿削方法858

4．2 锉刀结构名称术语859

4．3 锉刀型式及尺寸860

4．4 锉削方法863

4．5 锉削注意事项及产生废品的原因863

5．1 刮削工具864

5 刮削864

5．2 刮削方法865

6．1 攻螺纹和套螺纹工具867

6 攻螺纹和套螺纹867

6．2 攻螺纹和套螺纹的方法869

6．3 攻螺纹和套螺纹常见废品形式及产生原因873

7 型材及管材的弯曲875

第21章 焊接、胶接与铆接880

1 焊接880

1．1 焊接方法特点及应用880

1．2 金属材料的焊接性及焊接材料的选用881

1．3 铸铁件焊补工艺方法选择882

1．4 焊条及焊丝883

1．5 焊缝符号表示法885

2．1 胶接与胶粘剂890

2 胶接890

2．2 胶接接头设计896

2．3 胶接工艺897

3 铆接899

3．1 铆接的种类、特点及应用899

3．2 铆接结构设计899

3．3 铆钉联接的强度计算901

3．4 常用铆钉种类及应用902

3．5 铆接方法、铆接缺陷及预防903

1 装配工艺基础906

第22章 装配工艺与尺寸链906

1．1 装配生产类型及其特点906

1．2 装配方法的选择907

1．3 装配工艺规程的制订908

2 装配前的准备工作909

2．1 消洗909

2．2 刮削909

2．3 平衡914

3 零部件的联接方法918

3．1 螺纹联接918

3．2 键、销联接919

3．3 过盈联接920

3．4 焊接、胶接与铆接922

4 校准922

5 典型部件的装配926

5．1 滑动轴承的装配工艺要点926

5．2 滚动轴承的装配工艺要点927

5．3 齿轮及蜗轮的装配工艺要点929

6 尺寸链933

6．1 尺寸链基本术语933

6．2 尺寸链的分类934

6．3 尺寸链计算公式934

6．4 尺寸链分析与计算939

1 机床的使用与保养941

第23章 机床使用保养与维修941

1．1 机床的磨损941

1．2 机床的保养942

1．3 机床使用中注意事项944

2 机床修理944

2．1 修理工作类别及内容944

2．2 机床大修工作程序945

2．3 修理周期与修理周期结构947

2．4 机床的拆卸与清洗947

2．5 导轨、主轴、丝杠的修理952

2．6 修复机床零件的新工艺956

2．7 专用测量工具957

2．8 修理尺寸链的分析与调整958

第24章 润滑、冷却及防锈961

1 润滑与润滑剂961

1．1 润滑的作用961

1．2 常见的润滑状态961

1．3 润滑剂962

2．1 金属腐蚀及其分类973

2．2 金属锈蚀及其影响因素973

2 金属腐蚀与锈蚀973

3．2 水溶性缓蚀剂及其应用974

3．3 油溶性缓蚀剂及其应用974

2．3 防止金属锈蚀的主要措施974

3．1 缓蚀剂的种类974

3 缓蚀剂974

3．4 气相缓蚀剂976

4 防锈油脂977

4．1 防锈油脂应具备的性能要求977

4．2 防锈油脂的分类977

4．4 防锈油脂的使用方法和注意事项978

5 防锈切削冷却液978

5．1 防锈切削冷却液的作用978

4．3 选择防锈油脂的基本要点978

5．2 防锈切削冷却液的分类979

5．3 防锈切削冷却液的应用979

6 工序间防锈981

6．1 机械加工工序间防锈981

6．2 热处理后工件的清洗防锈981

6．3 成品工件（或成品）的清洗与防锈981

7．1 鉴别锈蚀的一般方法984

7 除锈984

7．2 机械除锈法985

7．3 化学除锈法985

1．2 技术经济分析的性质和基本方法988

1．3 费用的概念988

第25章 技术经济与管理988

1．1 技术经济分析工作的基本步骤988

1 技术经济分析的基本原理988

1．4 费用的估算989

1．5 资金的时间价值990

2 新产品开发的技术经济分析991

2．1 新产品开发与产品更新换代991

2．3 新产品设计的技术经济分析991

2．2 新产品开发战略991

2．4 新产品的成本估计与定价992

2．5 新产品开发方案的技术经济评价992

2．6 自行研制开发新产品的技术经济分析993

3 设备更新的技术经济分析995

3．1 设备的更新战略、磨损与补偿及寿命995

3．2 设备的折旧996

3．3 设备大修理经济界限的分析998

3．4 设备更新的技术经济分析998

4．1 全面质量管理的基本概念1000

4．2 生产现场的质量管理1001

4．3 全面质量管理常用统计工具1004

5 看板管理1008

5．1 应用看板管理的条件1008

5．2 看板的形式1008

5．3 看板使用规划1009

5．4 看板周转张数的计算1009

6 设备的管理1009

6．1 设备的安装与验收1009

6．2 设备的分类与编号1009

6．4 设备的使用管理1010

6．3 设备的技术档案管理1010

6．5 闲置封存设备的管理1011

6．6 设备的改进与改装1011

6．7 设备的报废1011

7 价值工程1011

7．1 价值工程及其应用1011

7．2 价值工程过程1011

7．3 运用价值工程的组织工作1017

附录 机械工人技术等级标准和国家职业标准1018

主要参考文献1042