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第一章 绪论1

1.1 摩擦学的发展及其系统研究方法1

1.2 摩擦学系统的状态识别技术3

1.3 设备维修管理的发展与现状3

1.4 以可靠性为中心的维修思想及其与摩擦学的关系5

1.5 基于摩擦学知识的设备维修管理思想6

1.5.1 摩擦学与设备维修管理的系统关系6

1.5.2 基于摩擦学知识的设备维修管理思想的理论依据6

1.6 选题的意义及本书的主要工作8

1.6.1 选题的意义8

1.6.2 本书的研究内容8

第二章 摩擦学系统的状态识别技术与状态描述方法研究11

2.1 概述11

2.2 摩擦学系统的系统理论与系统状态识别技术11

2.2.1 摩擦学系统的系统理论11

2.2.2 摩擦学系统的状态监测技术13

2.3 机车柴油机状态描述方法及状态识别系统开发17

2.3.1 机车柴油机状态描述17

2.3.2 设备摩擦学系统状态识别系统的设计19

2.4 本章小结22

第三章 机车柴油机摩擦学系统的状态监测与识别23

3.1 本章概述及机车基本概况23

3.2 机车柴油机摩擦学系统的失效模式26

3.2.1 机车柴油机摩擦学系统失效模式26

3.2.2 基于油液分析的机车柴油机摩擦学系统故障规则27

3.3 机车柴油机润滑系统的失效分析28

3.3.1 润滑油的状态控制与补偿29

3.3.2 机车柴油机润滑油换油间隔的实例研究36

3.4 机车柴油机摩擦学系统的状态监测与识别40

3.5 由微动磨损引起机车柴油机异常高温与振动49

3.6 本章小结50

第四章 设备摩擦学系统的维修管理决策51

4.1 概述51

4.2 有关设备维修管理理论的一些基本概念52

4.2.1 可用度与维修度52

4.2.2 失效率与维修率53

4.2.3 随机故障和耗损故障寿命期54

4.2.4 摩擦学系统失效的统计分布54

4.2.5 设备维修的级别和维修方式55

4.3 可用度的马尔可夫过程模型及求解方法57

4.3.1 关于马尔可夫过程57

4.3.2 设备摩擦学系统可用度的马尔可夫过程模型59

4.3.3 机车柴油机任一时刻可用度计算举例61

4.4 用摩擦学系统状态参数修正的Monte-Carlo仿真模型求解设备大修周期62

4.4.1 Monte-Carlo仿真的基本思想62

4.4.2 应用Monte-Carol仿真理论于设备维修管理65

4.4.3 以最大可用度为目标的机车最佳大修周期仿真模型66

4.4.4 考虑机车柴油机摩擦学系统状态时的M-C仿真求解模型71

4.5 以效益度为目标的M-C仿真求解设备大修周期76

4.5.1 效益度的概念77

4.5.2 最大效益度的度量方法77

4.5.3 用摩擦学系统状态参数修正的仿真模型78

4.5.4 利用仿真研究V100机车柴油机大修周期78

4.6 基于摩擦学的设备维修管理系统80

4.7 机车柴油机报废时机的研究与讨论83

4.7.1 设备大修并非“完全修复”83

4.7.2 大修周期T是寿命(时间)的递减函数84

4.7.3 机车柴油机使用寿命的仿真求解方法84

4.7.4 机车柴油机寿命仿真求解实例86

4.7.5 讨论86

4.8 本章小结88

第五章 滑动轴承状态识别与识别系统开发89

5.1 滑动轴承的状态识别89

5.1.1 滑动轴承的失效形式89

5.1.2 滑动轴承的状态识别90

5.2 滑动轴承的状态识别系统92

5.2.1 滑动轴承故障规则92

5.2.2 铁谱和光谱数据分析93

5.2.3 铁谱图片的计算机辅助定量分析93

5.2.4 状态识别系统的组成95

5.3 滑动轴承状态识别系统应用实例97

5.3.1 设备基本状态参数97

5.3.2 状态论断结果98

5.4 本章小结98

第六章 设备摩擦学系统远程在线状态识别99

6.1 概述99

6.2 在线铁谱仪总体结构与工作原理100

6.3 在线铁谱仪的主要功能及基本操作参数102

6.4 在线远程设备状态识别的实现103

6.5 光纤数据传输系统103

第七章 柴油机磨合规范的铁谱研究106

7.1 概述106

7.2 有关磨合理论综述106

7.3 6105Q柴油机磨合规范研究的必要性108

7.4 用铁谱技术研究磨合的可行性109

7.5 磨合规范研究的铁谱论断原理109

7.6 6105Q柴油机磨合试验结果分析与结论111

7.6.1 直读铁谱数据及其分析111

7.6.2 磨粒的观察——分析铁谱112

第八章 结论与讨论114

8.1 结论114

8.2 讨论115

附录116

参考文献129