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第1篇　材料成形技术3

第1章　机械工程材料基本知识3

1.1　金属材料的性能3

1.1.1　金属材料的力学性能3

1.1.2　金属材料的物理性能和化学性能6

1.1.3　金属材料的工艺性能7

1.2　金属的晶体结构7

1.2.1　金属晶体的结构7

1.2.2　金属的结晶8

1.2.3　金属的同素异构转变9

1.2.4　合金的晶体结构10

1.2.5　二元合金相图的概念10

1.3　铁碳合金12

1.3.1　铁碳合金的基本组织12

1.3.2 Fe-Fe3C状态图13

1.3.3　典型铁碳合金的组织转变14

1.3.4　碳的质量分数对碳素钢性能的影响16

1.3.5 Fe-Fe3C状态图的应用17

1.4　常用金属材料18

1.4.1　钢18

1.4.2　铸铁21

1.4.3　铸钢22

1.4.4　铜合金及铝合金22

1.5　钢的热处理24

1.5.1　热处理基本概念24

1.5.2　钢的热处理工艺25

1.5.3　常用热处理设备35

1.5.4　钢的热处理新技术简介37

1.6　钢铁材料的现场鉴别39

1.6.1　火花鉴别法39

1.6.2　色标鉴别法40

1.6.3　断口宏观鉴别法41

1.6.4　音色鉴别法41

1.7　常用非金属材料41

1.7.1　高分子材料41

1.7.2　陶瓷材料44

1.7.3　复合材料46

第2章　铸造48

2.1　铸造生产过程48

2.1.1　砂型铸造的生产过程48

2.1.2　砂型及其组成49

2.1.3　模样与芯盒50

2.2　型（芯）砂50

2.2.1　型（芯）砂的组成50

2.2.2　型（芯）砂应具备的性能51

2.2.3　型（芯）砂的制备与检验52

2.3　造型造芯方法52

2.3.1　手工造型52

2.3.2　机器造型56

2.3.3　造型芯59

2.3.4　合型（合箱）60

2.4　砂型铸造工艺设计61

2.4.1　分型面和浇注位置61

2.4.2　浇注系统和冒口62

2.4.3　铸造工艺参数64

2.4.4　铸造工艺图65

2.5　合金的熔炼、浇注及铸件的清理66

2.5.1　合金的熔炼66

2.5.2　合金的浇注68

2.5.3　铸件的清理69

2.6　熔模铸造70

2.6.1　熔模铸造的发展70

2.6.2　熔模铸造工艺流程70

2.6.3　熔模铸造工艺的特点72

2.7　陶瓷型铸造73

2.8　实型铸造74

2.9　其他铸造技术简介75

2.9.1　金属型铸造75

2.9.2　压力铸造76

2.9.3　离心铸造77

2.9.4　挤压铸造77

2.9.5　磁型铸造78

2.9.6　连续铸造78

2.10　铸件质量分析79

第3章　锻压82

3.1　锻坯的加热与锻件冷却83

3.1.1　锻坯的加热与锻造温度范围83

3.1.2　加热缺陷及其防止84

3.1.3　加热设备85

3.1.4　锻件的冷却87

3.1.5　锻件的热处理87

3.2 自由锻造87

3.2.1 自由锻造设备及工具88

3.2.2 自由锻造基本工序91

3.2.3　典型自由锻件工艺示例97

3.3　模型锻造99

3.3.1　模锻设备99

3.3.2　锻模结构及工作过程100

3.3.3　胎模锻100

3.4　板料冲压101

3.4.1 冲压设备102

3.4.2　板料冲压基本工序103

3.4.3　冲模结构105

3.4.4　典型冲压件工艺示例106

3.5　锻压件质量分析108

3.5.1　锻件质量分析108

3.5.2　冲压件质量分析108

第4章　焊接109

4.1　焊条电弧焊110

4.1.1　焊条电弧焊焊接过程110

4.1.2　焊条电弧焊设备111

4.1.3 电焊条112

4.1.4　焊条电弧焊基本操作113

4.1.5　焊条电弧焊工艺115

4.2　气焊与气割117

4.2.1　气焊117

4.2.2　气割122

4.3　其他焊接方法123

4.3.1　埋弧自动焊123

4.3.2　气体保护电弧焊125

4.3.3 电渣焊126

4.3.4　压焊126

4.3.5　钎焊128

4.4　焊接质量分析129

4.4.1　焊接变形129

4.4.2　常见焊接缺陷及分析129

4.4.3　焊接检验130

第2篇　金属切削技术135

第5章　切削加工的基础知识135

5.1　切削加工的概念135

5.1.1　切削运动135

5.1.2　切削用量三要素136

5.2　零件的加工质量137

5.3　常用刀具材料139

5.4　金属切削机床的分类与编号140

5.5　常用量具及其使用143

第6章　钳工152

6.1　概述152

6.2　钳工工作台和虎钳152

6.3　划线153

6.4　錾削159

6.5　锯切162

6.6　锉削164

6.7　刮削与研磨167

6.7.1 刮削167

6.7.2　研磨169

6.8　攻螺纹和套螺纹170

6.8.1　攻螺纹170

6.8.2　套螺纹171

6.8.3　攻螺纹和套螺纹时可能出现的问题及其原因173

6.9　装配173

第7章　车削178

7.1　车削的基本知识178

7.1.1　概述178

7.1.2　普通车床的编号179

7.1.3　普通车床主要部分的名称和用途179

7.1.4　普通车床的传动系统181

7.1.5　空车练习注意事项183

7.2　车刀及其安装183

7.2.1　车刀的种类与应用183

7.2.2　车刀的结构183

7.2.3　车刀的刃磨185

7.2.4　车刀的安装186

7.3　工件的安装187

7.3.1　用三爪自定心卡盘安装工件187

7.3.2　用四爪单动卡盘安装工件188

7.3.3　用顶尖安装工件188

7.3.4　用一夹一顶方式安装工件190

7.3.5　用花盘、弯板安装工件190

7.3.6　用心轴安装191

7.3.7　中心架和跟刀架192

7.4　车床操作要点193

7.4.1　粗车和精车193

7.4.2　刀架极限位置检查194

7.4.3　刻度盘及其正确使用194

7.4.4　对刀和试切、试量195

7.5　基本车削方法196

7.5.1 车外圆196

7.5.2　车端面和台阶197

7.5.3　切槽和切断198

7.5.4　钻孔、镗孔199

7.5.5　车锥面201

7.5.6　车成形面202

7.5.7　车螺纹204

7.5.8　滚花206

7.6　典型零件车削工艺207

7.6.1 制定零件加工工艺的内容及步骤208

7.6.2　轴类零件的加工工艺209

7.6.3　盘套类零件的加工工序210

7.7　车削安全技术212

第8章　钻削和镗削213

8.1　钻削概述213

8.2　钻床214

8.3　钻床上用的刀具215

8.4　钻孔、扩孔、铰孔217

8.5　镗削220

8.5.1　镗床220

8.5.2　镗刀222

第9章　铣削223

9.1 概述223

9.1.1　铣削加工的范围223

9.1.2　铣削的加工精度224

9.1.3　常用铣床224

9.2　铣削基础知识226

9.2.1　铣削运动226

9.2.2　铣削方式227

9.2.3　铣刀227

9.3　铣床主要附件228

9.3.1　回转工作台228

9.3.2　万能铣头229

9.3.3　分度头229

9.4　铣削231

9.4.1　铣平面231

9.4.2　铣斜面232

9.4.3　铣沟槽233

9.4.4　铣成形面和曲面234

9.4.5　铣床镗孔234

9.5　齿形加工235

9.5.1　成形法235

9.5.2　展成法236

第10章　刨削239

10.1　概述239

10.2　牛头刨床239

10.3　刨刀242

10.4　工件的装夹243

10.5　刨削方法246

10.6　其他刨削类机床252

10.7　拉削加工简介254

第11章　磨削256

11.1　概述256

11.2　磨床257

11.2.1　外圆磨床257

11.2.2　内圆磨床259

11.2.3　平面磨床259

11.3　砂轮260

11.3.1　砂轮的种类260

11.3.2　砂轮的检查、安装、平衡和修整261

11.4　磨削的加工方法261

11.4.1　外圆磨削261

11.4.2　内圆磨削263

11.4.3　圆锥面的磨削264

11.4.4　平面磨削264

第3篇　现代制造技术269

第12章　数控加工基本知识269

12.1　数控机床的基本概念269

12.1.1　数控机床的发展269

12.1.2　数控机床的特点269

12.1.3　数控机床的基本组成270

12.1.4　数控机床的工作过程271

12.1.5　数控机床的分类272

12.2　数控加工编程基础274

12.2.1　数控编程的方法274

12.2.2　数控编程的内容和步骤275

12.2.3　数控机床坐标系275

12.2.4　加工程序的结构与格式277

12.3　数控加工工艺基础279

12.3.1 数控加工工艺的特点及内容279

12.3.2　数控加工工艺内容的选择279

12.3.3　数控加工工艺性分析280

12.3.4　数控加工工艺路线的设计281

第13章　数控车削加工283

13.1　数控车床的结构283

13.1.1　数控车床的结构283

13.1.2　数控车床的布局284

13.2　数控车床的编程基础284

13.2.1　机床坐标系、机床零点和机床参考点284

13.2.2　工件坐标系、程序原点和对刀点285

13.3 HNC-21/22T数控系统的编程指令体系286

13.3.1　辅助功能M代码286

13.3.2　主轴功能S、进给功能F和刀具功能T287

13.3.3　准备功能G代码288

13.4　数控车床的基本操作296

13.4.1　操作装置及软件操作界面296

13.4.2　基本操作功能及方法297

第14章　数控铣削加工302

14.1　数控铣床的分类302

14.2　数控铣床的编程基础303

14.2.1　数控铣床坐标系303

14.2.2　数控系统的准备功能304

14.2.3　数控系统的辅助功能304

14.2.4　T、S功能304

14.3　基本编程指令306

14.4　综合实例311

14.5　数控铣床的基本操作312

14.5.1　操作装置及控制面板312

14.5.2　AUTO自动加工操作314

14.5.3　新建零件程序314

14.5.4　程序的删除315

14.5.5　编辑程序315

14.5.6　对刀操作315

14.6　加工中心简介317

第15章　特种加工技术318

15.1 电火花加工318

15.1.1 电火花加工的原理及特点318

15.1.2　电火花成形加工机床的结构319

15.1.3　电火花成形加工工艺320

15.1.4　电火花高速小孔加工321

15.2　电火花线切割加工322

15.2.1　数控线切割加工的基本原理和特点322

15.2.2　数控线切割加工机床323

15.2.3　数控线切割机床编程方法324

15.3　激光加工326

15.3.1　激光的特性327

15.3.2　激光加工的原理和特点327

15.3.3　激光加工工艺及应用328

15.4　超声加工329

15.4.1　超声加工的基本原理和特点329

15.4.2　超声加工设备及其组成部分330

15.4.3　超声加工的应用331

第16章　先进制造技术332

16.1　先进制造工艺技术332

16.1.1　超精密加工技术332

16.1.2　超高速加工技术333

16.1.3　快速原型制造技术334

16.1.4　微细加工技术336

16.2　制造自动化技术338

16.2.1　工业机器人338

16.2.2　柔性制造系统340

16.2.3　计算机集成制造系统341

16.3　先进制造生产模式343

16.3.1　并行工程343

16.3.2　精益生产344

16.3.3　敏捷制造345

16.3.4　网络化制造345

16.3.5　企业资源计划346

第4篇　科技创新实践349

第17章　绪论349

17.1　创新引领发展349

17.2　启迪智慧、锻炼才能350

第18章　进入创新领域352

18.1　创新课题的实践性352

18.2　创新课题的独到性357

18.3　创新课题的实用性359

第19章　创新课题中的技术矛盾361

19.1　准确描述课题的目标361

19.2　分析课题的矛盾元素363

19.3　克服尖锐的技术矛盾364

19.4　技术矛盾之间的协调365

第20章　解决技术矛盾的措施367

20.1　突破惯性思维367

20.2　打破现有状态372

20.3　汇聚有用资源374

20.4　拓展新兴领域376

第21章　创新实践的再思考380

21.1　技术体系的特征380

21.2　工程技术的支撑381

21.3　科技创新的实践382

21.4　创新实践的战略383

参考文献385