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绪论1

第1章　概述3

1.1　基本概念3

1.1.1 生产过程和工艺过程3

1.1.2　工艺过程的组成3

1.1.3 生产纲领与生产类型6

1.1.4　工艺系统的组成8

1.1.5　获得加工精度的方法8

1.2　基准10

1.2.1　设计基准10

1.2.2 工艺基准10

1.3　尺寸链11

1.3.1　尺寸链概念12

1.3.2 工艺尺寸链的建立13

1.3.3 工艺尺寸链计算的基本公式15

1.4　机械加工生产率和技术经济分析17

1.4.1　机械加工生产率分析17

1.4.2 工艺过程的技术经济分析21

1.5　制造弹箭零件用的材料及毛坯种类的选择23

1.5.1 制造弹箭零件的黑色金属材料24

1.5.2　制造弹箭零件的有色金属材料28

1.5.3 制造弹箭零件的其他材料30

1.5.4　弹箭零件的毛坯种类及其选择30

思考题与习题32

第2章　工件的装夹及夹具设计34

2.1　机床夹具概述34

2.1.1　机床夹具的功能34

2.1.2　机床夹具的作用35

2.1.3　机床夹具的分类36

2.1.4　机床夹具的组成37

2.2　工件的定位38

2.2.1　工件定位的基本原理38

2.2.2　工件的定位方式39

2.2.3　定位方法及定位元件45

2.2.4　定位误差分析和计算54

2.2.5　工件以组合表面定位58

2.2.6　定位装置设计实例60

2.3　工件的夹紧62

2.3.1 对夹紧装置的基本要求62

2.3.2 夹紧装置的组成63

2.3.3 夹紧力的确定原则64

2.3.4　基本夹紧机构67

2.3.5 夹紧机构设计实例74

2.4　专用夹具的设计方法76

2.4.1 夹具设计的要求76

2.4.2 夹具的设计方法和步骤77

2.4.3　夹具体的设计78

2.4.4 夹具总图的主要尺寸和技术条件80

2.5　弹箭零件机械加工用夹具81

2.5.1 心轴式夹具81

2.5.2　夹筒式夹具82

2.5.3　弹簧卡头的设计85

思考题与习题87

第3章　弹箭零件机械加工工艺规程的制订92

3.1　工艺规程92

3.1.1 工艺规程的作用92

3.1.2　制订工艺规程的原则93

3.1.3 制订工艺规程的原始资料和步骤93

3.1.4　工艺文件格式94

3.2　零件图分析96

3.2.1　零件结构及其工艺性分析97

3.2.2　零件的技术要求分析99

3.3　毛坯的确定99

3.3.1　毛坯的种类100

3.3.2　选择毛坯种类时应考虑的因素100

3.3.3　确定毛坯的形状和尺寸101

3.4　定位基准的选择103

3.4.1　粗基准选择103

3.4.2　精基准的选择105

3.4.3　辅助基准的应用106

3.5　工艺路线的拟定107

3.5.1　加工方法的选择107

3.5.2　加工阶段的划分111

3.5.3 工序集中与工序分散112

3.5.4　加工顺序的安排113

3.6　加工余量的确定115

3.6.1　加工余量的概念115

3.6.2　影响加工余量的因素117

3.6.3　加工余量的确定方法118

3.7　工序尺寸及其公差的确定118

3.7.1 工序基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差的计算119

3.7.2　基准不重合时，工序尺寸及其公差的计算120

3.8　选择机床与工艺装备124

3.8.1　机床的选择124

3.8.2　工艺装备的选择124

3.9　编写工艺文件125

3.10　弹箭零件机加工艺过程及工序安排126

3.10.1 弹箭零件机加工艺过程126

3.10.2　弹箭零件机加工艺过程的阶段划分130

3.10.3　弹体加工工序安排原则131

3.10.4　工序的集中与分散132

思考题与习题132

第4章　弹箭零件的机械加工精度136

4.1　机械加工精度的含义及获得方法136

4.1.1　零件的尺寸精度136

4.1.2　零件的几何形状精度136

4.1.3　零件的位置精度137

4.2　工艺系统原始误差对机械加工精度的影响及其控制137

4.2.1　影响加工精度的因素137

4.2.2　原理误差138

4.2.3 工艺系统的几何误差140

4.2.4 工艺系统的受力变形147

4.2.5 工艺系统热变形引起的加工误差161

4.3　加工误差的统计分析法166

4.3.1　加工误差的性质166

4.3.2　加工误差的统计分析法167

4.4　保证和提高机械加工精度的主要途径175

4.4.1 直接减少或消除误差法175

4.4.2　误差转移法175

4.4.3　误差分组法176

4.4.4　就地加工法176

4.4.5　误差平均法177

4.4.6　误差补偿法177

4.4.7　控制误差法178

4.5　火箭弹发动机主要零件的机械加工精度178

4.5.1　燃烧室的机械加工178

4.5.2　喷管的机械加工193

思考题与习题203

第5章　零件机械加工表面质量205

5.1　机械加工表面质量概述205

5.1.1　机械加工表面质量的含义205

5.1.2　表面质量对零件使用性能的影响206

5.2　表面粗糙度及其降低的工艺措施208

5.2.1 影响切削加工表面粗糙度的工艺因素及降低措施208

5.2.2　影响磨削加工表面粗糙度的工艺因素及降低措施210

5.3　表面层物理、机械性能及其改善措施212

5.3.1　表面层残余应力212

5.3.2　表面层加工硬化214

5.3.3　表面层金相组织变化215

5.4　机械加工中的振动217

5.4.1 强迫振动218

5.4.2 自激振动219

思考题与习题221

第6章　深孔加工223

6.1　深孔加工简介223

6.1.1　概述223

6.1.2　深孔加工的特点224

6.2　深孔加工系统224

6.2.1 CA6140型普通车床224

6.2.2　镗床225

6.2.3 内圆磨床231

6.2.4　深孔钻床234

6.3　深孔钻234

6.3.1　枪孔钻235

6.3.2　错齿内排屑深孔钻（BTA深孔钻）236

6.3.3　喷吸钻237

6.3.4　套料钻239

6.4　深孔零件的加工工艺240

6.4.1　概述240

6.4.2　零件的加工工艺241

6.5　深孔加工中的常见问题243

6.5.1 深孔加工中的常见问题243

6.5.2　深孔钻削过程监控技术243

思考题与习题248

第7章　机械装配工艺基础249

7.1　概述249

7.1.1　机械装配的概念249

7.1.2　装配的内容249

7.1.3 装配的组织形式253

7.2　保证装配精度的方法255

7.2.1　装配精度的概念255

7.2.2 装配精度与零件精度的关系256

7.2.3　保证装配精度的方法256

7.3　装配工艺规程的制订264

7.3.1 制订装配工艺规程的原则264

7.3.2　制订装配工艺规程的原始资料265

7.3.3　制订装配工艺规程的内容及步骤265

7.3.4　制订装配工艺过程注意事项268

7.4　火箭弹装配268

7.4.1 火箭弹装配的主要技术要求268

7.4.2 火箭弹装配的主要内容271

7.4.3　部件装配275

7.4.4　全弹总装277

思考题与习题283

第8章　弹箭零件在加工过程中的试验284

8.1　水压试验284

8.1.1　水压试验目的及过程284

8.1.2　水压试验设备284

8.1.3　标准试样285

8.1.4　水压试验液285

8.1.5 水压试验工作压力及持压时间286

8.1.6　试验要求286

8.1.7　试验结果评定287

8.2　磁力探伤287

8.2.1　磁力探伤原理287

8.2.2　磁化方法288

8.2.3　磁化电流290

8.2.4　磁性悬浮液291

8.2.5　退磁292

8.2.6　磁力探伤的操作程序292

8.2.7　磁力探伤试验的工艺流程293

8.2.8　磁痕分析293

8.3　超声波探伤294

8.3.1　超声波的波形转换294

8.3.2 用脉冲反射法探伤的基本原理296

8.2.3　超声波探伤在弹箭生产中的应用299

思考题与习题304

第9章　现代制造技术305

9.1　现代制造技术概述305

9.1.1　现代制造技术的概念及特征305

9.1.2　现代制造技术的发展趋势305

9.2　超精密加工技术307

9.2.1　超精密加工技术概述307

9.2.2　超精密切削加工309

9.2.3　超精密磨削加工313

9.3　难加工材料的特种加工技术317

9.3.1　难加工材料概述317

9.3.2　难加工材料的特种加工技术320

9.4　机械制造系统的自动化技术331

9.4.1　数控加工技术331

9.4.2 柔性制造系统FMS337

9.4.3　计算机集成制造系统（CIMS）340

思考题与习题343

参考文献344