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第1章 焊接工程质量评定1

1.1 焊接工程质量评定概述1

1.1.1 焊接工程质量1

1.1.2 焊接工程质量评定的目的和意义2

1.2 焊接工程质量评定的依据3

1.2.1 焊接工程质量控制标准3

1.2.2 焊接工程质量合于使用标准4

1.2.3 焊接工程质量评定标准对比4

1.2.4 在役压力容器质量评定标准5

1.2.5 在役压力容器质量评定等级6

1.3 焊接工程质量评定的条件和时机6

1.3.1 焊接工程质量评定的条件6

1.3.2 焊接工程质量评定的时机7

1.4 焊接工程质量评定程序8

1.5 焊接工程质量评定的分类和内容10

1.5.1 焊接工程质量评定的项目和分类10

1.5.2 焊接工程质量评定方法的选择11

1.5.3 焊接工程质量评定内容11

1.6 焊接工程质量等级评定18

1.6.1 焊接工程表面质量等级评定18

1.6.2 焊接工程质量理化检验及无损检测等级评定18

1.7 焊接工程综合质量评定18

1.8 焊接工程质量评定示例19

第2章 焊接工程质量工艺评定22

2.1 焊接结构制造工艺概述22

2.1.1 焊接结构的特点22

2.1.2 焊接结构的分类23

2.1.3 焊接结构的制造过程23

2.1.4 焊接结构工艺过程设计23

2.2 焊接结构工艺审查25

2.2.1 焊接结构工艺性审查的目的25

2.2.2 焊接结构工艺性审查的内容25

2.2.3 焊接结构工艺性审查的程序26

2.2.4 焊接结构工艺性审查注意事项26

2.3 焊接工艺评定29

2.3.1 焊接工艺评定的目的29

2.3.2 焊接工艺评定的方式29

2.3.3 焊接工艺评定的条件30

2.3.4 焊接工艺评定的规则30

2.3.5 焊接工艺评定的程序30

2.3.6 焊接工艺评定报告31

第3章 焊接缺欠的等级评定34

3.1 焊接缺欠的分类和特点34

3.1.1 焊接缺欠的概念34

3.1.2 焊接缺欠的分类和代号34

3.1.3 不同焊接方法易产生的各种焊接缺欠35

3.2 焊接缺欠的危害43

3.3 焊接缺欠的等级评定45

3.3.1 焊接缺欠的评级依据45

3.3.2 焊接缺欠的评级标准46

3.3.3 常用焊接结构类型及其焊缝质量等级评定50

3.4 在役压力容器焊接缺欠评定51

3.4.1 平面缺欠的评定51

3.4.2 体积缺欠的评定53

3.5 DL标准与BS标准中焊接缺欠的评定对比55

第4章 焊接工程质量的检测方法60

4.1 焊接工程质量检测概述60

4.1.1 焊接工程质量检测的作用和程序60

4.1.2 焊接工程质量检测方法的分类61

4.1.3 焊接工程质量检测的依据63

4.2 焊接工程质量检测的实施64

4.2.1 焊前检测64

4.2.2 焊接过程中的检测66

4.2.3 焊后成品的检测68

4.3 焊接工程安装调试质量的检测71

4.4 焊接工程服役质量的检测72

第5章 焊接工程质量的理化检验74

5.1 焊接接头的力学性能试验74

5.1.1 焊接接头拉伸试验74

5.1.2 焊缝十字接头和搭接接头拉伸试验88

5.1.3 焊缝及熔敷金属拉伸试验90

5.1.4 焊接接头弯曲试验92

5.1.5 焊接接头冲击试验97

5.1.6 焊接接头硬度试验101

5.2 焊接接头的金相试验108

5.2.1 焊接接头金相试样的制备109

5.2.2 焊接接头金相组织检测的内容111

5.3 焊接接头的化学分析试验114

5.3.1 焊接接头化学成分分析114

5.3.2 焊接接头扩散氢的测定116

第6章 焊接工程质量的常规检测120

6.1 外观检测120

6.1.1 外观检测工具120

6.1.2 外观检查方法的分类及内容124

6.1.3 焊缝外观形状及尺寸的评定125

6.2 压力试验126

6.2.1 水压试验127

6.2.2 气压试验129

6.3 致密性检测131

6.3.1 致密性检测方法概述132

6.3.2 气密性试验133

6.3.3 煤油渗漏试验135

6.3.4 氦泄漏试验135

第7章 焊接工程质量的无损检测138

7.1 焊接无损检测概述138

7.2 无损检测符号表示方法138

7.2.1 无损检测符号要素138

7.2.2 无损检测方法字母标识代码位置的含义139

7.2.3 辅助符号的表示方法141

7.2.4 技术条件及引用标准的表示方法141

7.2.5 无损检测长度的表示方法141

7.2.6 无损检测区域的表示方法142

7.3 无损检测工艺规程143

7.3.1 无损检测通用工艺规程143

7.3.2 无损检测工艺卡143

7.4 射线检测144

7.4.1 射线检测基本原理144

7.4.2 射线检测设备144

7.4.3 焊接接头常见缺陷及识别特征147

7.4.4 金属熔化焊焊接接头射线检测150

7.4.5 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测168

7.4.6 对接焊缝X射线实时成像检测187

7.4.7 气瓶对接焊缝X射线数字成像检测192

7.5 超声波检测201

7.5.1 超声波检测的基本原理201

7.5.2 超声波检测设备202

7.5.3 超声波检测方法203

7.5.4 超声波检测技术等级204

7.5.5 超声波检测缺欠的定位、定性和定量204

7.5.6 超声波检测缺欠等级评定208

7.5.7 焊缝超声无损检测208

7.5.8 管道焊接接头超声波检验法229

7.5.9 钢制管道环向焊缝对接接头超声波检测240

7.6 磁粉检测245

7.6.1 磁粉检测基本原理245

7.6.2 磁粉检测材料246

7.6.3 磁粉检测方法247

7.6.4 磁粉检测时机248

7.6.5 磁粉检测条件248

7.6.6 磁化和退磁249

7.6.7 磁粉显示的分类和记录251

7.6.8 磁粉检测质量分级252

7.6.9 焊接件的磁粉检测252

7.6.10 焊缝的磁粉检测256

7.7 渗透检测260

7.7.1 渗透检测基本原理260

7.7.2 渗透检测材料261

7.7.3 渗透检测方法261

7.7.4 渗透检测时机262

7.7.5 渗透检测条件262

7.7.6 渗透检测工艺流程262

7.7.7 渗透显示的分类和记录265

7.7.8 渗透检测质量评定分级265

附录267

附录A 金属熔焊接头缺欠的代号、分类及说明（GB/T 6417.1 —2005）267

附录B 金属压焊接头缺欠的代号、分类及说明（GB/T 6417.2 —2005）278

附录C 金属钎焊接头缺欠的代号、分类及说明（ISO 18279:2003[E]）286

参考文献290