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第1章 绪论1

1.1 机械制造技术的含义1

1.2 机械制造技术的历史现状及发展趋势1

1.3 机械制造技术在国民经济中的地位3

1.4 我国机械制造技术的挑战与机遇3

1.5 本书主要内容特点4

复习思考题6

第2章 零件切削刀具7

2.1 金属切削的基本概念7

2.1.1 切削运动7

2.1.2 切削用量三要素8

2.1.3 刀具角度9

2.2 金属切削的基本规律13

2.2.1 金属切削过程中的变形13

2.2.2 积屑瘤15

2.2.3 刀具磨损和耐用度16

2.2.4 切削力18

2.2.5 切削热、切削温度、切削液22

2.3 金属切削加工参数的选择24

2.3.1 切削用量的合理选择24

2.3.2 刀具材料的合理选择26

复习思考题29

第3章 零件切削加工设备31

3.1 车床31

3.1.1 车床概述31

3.1.2 普通车床31

3.1.3 立式车床34

3.1.4 转塔车床35

3.1.5 多刀车床36

3.1.6 仿形车床36

3.2 铣床37

3.2.1 铣床概述37

3.2.2 卧式铣床38

3.2.3 立式铣床39

3.2.4 龙门铣床40

3.2.5 双柱铣床40

3.3 镗床41

3.3.1 卧式镗床41

3.3.2 坐标镗床42

3.3.3 金刚镗床42

3.4 磨床43

3.4.1 外圆磨床43

3.4.2 内圆磨床44

3.4.3 平面磨床44

3.5 钻床45

3.5.1 立式钻床46

3.5.2 摇臂钻床46

3.5.3 台式钻床47

3.6 刨床47

3.6.1 牛头刨床48

3.6.2 龙门刨床48

3.6.3 插床49

3.7 齿轮加工机床49

3.7.1 滚齿机50

3.7.2 插齿机50

复习思考题51

第4章 零件选材与热处理52

4.1 金属材料种类52

4.1.1 工业用钢52

4.1.2 铸铁57

4.1.3 有色金属及其合金60

4.1.4 粉末冶金及硬质合金62

4.2 金属材料热处理62

4.2.1 热处理的相关概念62

4.2.2 退火与正火64

4.2.3 淬火和回火65

4.2.4 表面热处理66

4.3 毛坯的种类与选择68

4.3.1 常见毛坯种类68

4.3.2 毛坯的选择原则69

复习思考题71

第5章 件表面加工方法的选择72

5.1 外圆柱面的加工72

5.1.1 车削外圆柱面加工73

5.1.2 磨削外圆柱面加工75

5.2 内孔的加工76

5.2.1 车削内孔加工77

5.2.2 磨削内孔加工77

5.2.3 镗削内孔加工78

5.3 平面的加工78

5.3.1 车削平面加工79

5.3.2 铣削平面加工80

5.3.3 磨削平面加工81

5.4 螺纹的加工81

5.4.1 车削螺纹82

5.4.2 攻螺纹和套螺纹82

5.4.3 滚压螺纹加工83

复习思考题84

第6章 零件的机械加工工艺过程85

6.1 基本概念85

6.1.1 生产过程和工艺过程85

6.1.2 工艺过程的组成86

6.1.3 生产纲领和生产类型87

6.1.4 机械加工工艺规程89

6.2 零件的工艺分析92

6.2.1 零件的技术要求分析92

6.2.2 零件的结构工艺性分析93

6.3 工件定位与基准的选择95

6.3.1 工件的定位95

6.3.2 六点定位原理95

6.3.3 定位基准的选择95

6.4 工艺路线的拟订96

6.4.1 加工阶段的划分97

6.4.2 加工顺序的安排97

6.5 加工余量和工序尺寸的确定98

6.6 工艺尺寸链99

6.6.1 工艺尺寸链的定义99

6.6.2 工艺尺寸链的组成100

6.6.3 尺寸链的计算公式100

6.7 变速箱箱体机械加工工艺设计103

复习思考题104

第7章 零件的装夹装置106

7.1 概述106

7.1.1 夹具的作用106

7.1.2 夹具的组成107

7.1.3 夹具的分类108

7.2 工件的定位108

7.2.1 定位方案的确定109

7.2.2 定位元件及选择114

7.3 夹紧方案的确定120

7.3.1 夹紧力的方向和作用点的确定原则120

7.3.2 夹紧装置的组成及基本要求121

7.3.3 基本夹紧机构122

7.4 典型机床夹具125

7.4.1 钻床夹具125

7.4.2 镗床夹具132

7.5 箱体专用夹具设计135

复习思考题139

第8章 零件质量检验140

8.1 检测基础知识140

8.1.1 测量的基本要素140

8.1.2 检测的一般步骤141

8.1.3 量块的构成及精度141

8.1.4 量具、测量仪器和测量装置142

8.1.5 测量方法分类142

8.1.6 误差的分类143

8.2 典型参数的检测144

8.2.1 安全裕度和验收极限144

8.2.2 圆柱轴径、孔径的测量145

8.2.3 角度的测量147

8.2.4 同轴度的测量148

8.2.5 垂直度的测量148

8.2.6 平行度的测量149

8.2.7 表面粗糙度的测量149

8.2.8 螺纹的测量150

8.3 现代测量方法概述152

8.3.1 新型传感技术与应用152

8.3.2 三坐标测量机153

8.3.3 自动检测系统153

复习思考题153

第9章 轴齿轮套筒零件的加工工艺154

9.1 轴类零件加工概述154

9.1.1 轴类零件的技术要求分析155

9.1.2 轴类零件的材料和毛坯155

9.1.3 轴类零件的热处理156

9.1.4 轴类零件常用的加工方法156

9.2 变速箱轴的加工158

9.2.1 确定生产类型159

9.2.2 轴的工艺性分析159

9.2.3 工艺路线160

9.2.4 工艺文件编制160

9.2.5 关键工艺过程的程序分析160

9.3 齿轮的加工概述162

9.3.1 齿轮的功能和结构特点162

9.3.2 齿轮的精度要求163

9.3.3 齿轮的材料、热处理和毛坯164

9.3.4 齿轮毛坯的制造165

9.3.5 齿轮的加工方法165

9.3.6 齿轮的加工工艺分析167

9.3.7 齿轮的工艺设计168

9.4 典型齿轮的加工169

9.5.1 调质热处理的齿轮169

9.5.2 表面淬火齿轮170

9.5.3 齿面须经渗碳或渗氮的齿轮171

9.5 套筒类零件的加工概述173

9.5.1 套筒类零件的功能与结构特点173

9.5.2 套筒类零件技术要求173

9.5.3 套筒类零件的材料、毛坯及热处理174

9.5.4 套筒类零件的工艺分析174

9.6 轴承套的加工175

9.6.1 确定生产类型175

9.6.2 轴承套的工艺性分析175

9.6.3 工艺过程176

复习思考题177

第10章 零件的组装179

10.1 概述179

10.1.1 装配的基本内容179

10.1.2 装配的类型及特点180

10.1.3 装配精度181

10.2 装配尺寸链182

10.2.1 装配尺寸链的基本概念182

10.2.2 装配尺寸链的建立183

10.2.3 装配尺寸链的计算方法186

10.3 保证产品装配精度的方法186

10.3.1 互换装配法186

10.3.2 选择装配法189

10.3.3 修配装配法191

10.3.4 调整装配法193

10.4 装配工艺规程制定196

10.4.1 制定装配工艺规程的基本原则及原始资料196

10.4.2 制定装配工艺规程的步骤197

10.5 常见零部件的装配200

10.5.1 螺纹联接件的装配200

10.5.2 键、销联接的装配201

10.5.3 轴承的装配203

复习思考题206

第11章 零件先进制造技术概论207

11.1 概述207

11.1.1 先进制造技术发展历程207

11.1.2 先进制造技术的发展趋势和特色208

11.2 计算机辅助设计与制造技术210

11.2.1 计算机辅助设计（CAD）技术211

11.2.2 计算机辅助工艺过程设计212

11.3 现代制造系统214

11.3.1 虚拟制造214

11.3.2 并行工程217

11.3.3 绿色制造218

11.4 特种加工技术219

11.4.1 特种加工概述219

11.4.2 特种加工的分类220

复习思考题222

附录223

参考文献230