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第一部分 设计方法6

第1章 可制造性设计6

1.1 DFM出现之前的制造业7

1.2 产品开发的误区和现实9

1.3 实现最低成本10

1.4 低成本设计11

1.5 让上市时间减半18

1.6 角色和管理重点21

1.7 DFM面临的阻碍26

1.8 武断决策27

1.9 DFM和设计时间30

1.10 工程变更31

1.11 一次成功31

1.12 一次成功的策略32

1.13 DFM为企业带来的好处33

1.14 DFM为个人带来的好处35

1.15 结论36

1.16 注释37

第2章 并行工程40

2.1 资源的获得40

2.2 确保资源的可获得性44

2.3 产品组合规划57

2.4 平行产品和未来产品59

2.5 团队作为整体设计产品60

2.6 与供应商合作伙伴的关系66

2.7 团队负责人70

2.8 同地办公72

2.9 团队成员和角色73

2.10 工程外包78

2.11 产品定义81

2.12 注释88

第3章 设计产品96

3.1 设计策略97

3.2 全面的前期工作的重要性105

3.3 架构优化和系统设计109

3.4 零件设计策略122

3.5 面向各个环节的设计124

3.6 产品创新131

3.7 头脑风暴135

3.8 成本减半的产品开发136

3.9 注释139

第二部分 柔性144

第4章 为精益生产和按单生产进行设计144

4.1 精益生产144

4.2 按单生产146

4.3 大规模定制148

4.4 为精益生产、按单生产和大规模定制开发产品149

4.5 为精益生产、按单生产和大规模定制规划产品组合150

4.6 为精益生产、按单生产和大规模定制设计产品150

4.7 模块化设计158

4.8 离岸外包和可制造性160

4.9 精益化按单生产和大规模定制的价值163

4.10 注释169

第5章 标准化172

5.1 零件激增174

5.2 零件激增的成本174

5.3 零件为什么会激增175

5.4 零件激增的后果178

5.5 零件标准化策略178

5.6 标准化的早期步骤179

5.7 从零开始的策略181

5.8 生成标准件列表182

5.9 零件标准化结果186

5.10 原料标准化187

5.11 昂贵零件标准化190

5.12 合并非柔性零件191

5.13 工具标准化195

5.14 特征标准化196

5.15 工艺标准化197

5.16 鼓励标准化197

5.17 重用已有的设计、零件和模块200

5.18 现货零件201

5.19 采购的新角色205

5.20 实施标准化207

5.21 注释209

第三部分 降低成本212

第6章 通过设计最小化总成本212

6.1 为什么不能降低成本212

6.2 成本统计215

6.3 使成本减半的策略218

6.4 通过设计使成本最小化220

6.5 最小化间接成本221

6.6 最大限度地降低产品开发成本221

6.7 现货零件对节约成本的贡献224

6.8 最大限度地降低工程变更成本225

6.9 最大限度地降低质量成本225

6.10 合理选择成本最低的供应商227

6.11 低价投标228

6.12 最大化工厂效率235

6.13 利用柔性降低间接成本235

6.14 最小化定制配置成本236

6.15 最小化品种多样化成本236

6.16 最小化物料管理成本239

6.17 最小化营销成本240

6.18 最小化销售分销成本240

6.19 最小化供应链成本240

6.20 最小化产品生命周期成本241

6.21 通过按单生产来节约成本241

6.22 造成负面效应的成本降低措施243

6.23 注释245

第7章 总成本249

7.1 总成本的价值250

7.2 量化间接成本252

7.3 总成本核算的障碍255

7.4 总成本思维256

7.5 实施总成本核算257

7.6 成本驱动要素258

7.7 跟踪产品开发费用262

7.8 abc：低目标的作业成本法263

7.9 实施工作265

7.10 实施总成本策略的典型结果265

7.11 注释267

第四部分 设计准则270

第8章 产品设计的DFM准则270

8.1 装配设计270

8.2 装配设计的指导准则271

8.3 紧固准则276

8.4 动态装配准则278

8.5 测试策略和准则280

8.6 质量测试与在制造中控制质量282

8.7 维修和保养设计282

8.8 维修准则283

8.9 服务与维修设计286

8.10 维护287

8.11 维护的测量指标288

8.12 维护准则设计289

8.13 注释291

第9章 零件设计的DFM准则292

9.1 零件设计准则293

9.2 成品零件的DFM准则295

9.3 铸件和模压件的DFM准则300

9.4 金属板材的DFM准则302

9.5 焊接的DFM准则304

9.6 大型零件的DFM准则306

9.7 注释310

第五部分 客户满意度314

第10章 质量设计314

10.1 质量设计准则315

10.2 公差318

10.3 产品质量的累积效应321

10.4 可靠性设计准则325

10.5 可靠性测量328

10.6 各个阶段的可靠性328

10.7 防错技术330

10.8 防错准则330

10.9 质量设计策略332

10.10 客户满意度334

10.11 注释335

第六部分 实施338

第11章 实施DFM338

11.1 变更339

11.2 初步调查342

11.3 DFM培训345

11.4 DFM工作组350

11.5 停止使用会带来反效果的策略351

11.6 企业执行353

11.7 团队执行355

11.8 个人执行358

11.9 学生和求职者与DFM359

11.10 DFM的主要任务、结果和工具361

11.11 结论362

11.12 注释363

第七部分 附录366

附录A 产品线合理化366

A.1 产品线的帕累托法则366

A.2 合理化如何带来三倍利润368

A.3 通过合理化节约成本370

A.4 把重点转向最有利可图的产品372

A.5 合理化策略373

A.6 合理化过程375

A.7 总成本影响376

A.8 克服顾虑、恐惧和抗拒心理378

A.9 企业策略实践382

A.10 合理化如何提高企业质量385

A.11 合理化的价值386

A.12 注释388

附录B 准则概要390

B.1 装配策略准则（第8章）390

B.2 紧固准则（第8章）390

B.3 动态装配准则（第8章）391

B.4 测试准则（第8章）391

B.5 修理准则（第8章）392

B.6 维护准则（第8章）392

B.7 零件设计准则（第9章）393

B.8 成品零件的DFM准则（第9章）393

B.9 铸件的DFM准则（第9章）394

B.10 塑料工艺的DFM准则（第9章）394

B.11 金属板材的DFM准则（第9章）395

B.12 质量设计准则（第10章）395

B.13 可靠性设计准则（第10章）396

附录C 反馈表397

附录D 参考资料401

D.1 参考书目401

D.2 提高企业运营的随身指南402

D.3 DFM研讨会403

D.4 BTO和大规模定制的研讨会404

D.5 安德森博士创办的研讨班405

D.6 设计研究与咨询406