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第1章 数控车床操作工考核标准介绍1

1.1中级数控车床操作工职业概况与基本要求1

1.1.1职业概况1

1.1.2基本要求3

1.2数控车床的安全操作规程6

1.2.1数控车床一般安全规则6

1.2.2数控车床操作安全规则6

1.3数控车床的文明生产和职业守则7

1.3.1文明生产8

1.3.2数控车工职业守则8

第2章 数控车削加工技术基础9

2.1数控车床的分类及组成9

2.1.1数控车床的分类9

2.1.2数控车床的组成和用途12

2.2数控车床加工的特点与适用范围12

2.3数控装置与数控车床的工作过程13

2.3.1数控装置（CNC装置）的工作过程13

2.3.2数控车床的工作过程15

第3章 数控车床的机械结构16

3.1数控车床的布局16

3.1.1数控车床的机械结构及布局16

3.1.2数控车床机械结构的特点18

3.2数控车床主轴系统及其传动19

3.2.1数控车床主轴系统的结构形式19

3.2.2CK6136数控卧式车床主轴箱结构20

3.3数控车床进给系统的机械传动22

3.3.1数控车床对进给系统的性能要求22

3.3.2数控车床进给系统传动方式和传动元件23

3.4数控车床的换刀装置26

3.4.1常见的自动换刀装置26

3.4.2立式四方刀架换刀过程27

3.4.3六角回转刀架换刀过程28

3.5数控车床的润滑系统和排屑系统29

3.5.1数控车床的润滑系统29

3.5.2排屑系统30

第4章 数控车削加工常用的量具与刀具31

4.1常用量具31

4.1.1游标卡尺31

4.1.2外径千分尺33

4.1.3内径千分尺34

4.1.4深度千分尺35

4.1.5百分表35

4.2数控车床常用的刀具36

4.2.1常用刀具材料36

4.2.2刀具的结构和选择38

4.2.3数控车床刀具的安装和对刀41

4.3切削用量的选择44

4.3.1选择切削用量的一般原则44

4.3.2切削用量的确定45

4.4常用车削刀具的刃磨46

4.4.1车刀的切削部分46

4.4.2刀具的平面参考系46

4.4.3刀具的角度47

4.4.4切断（车槽）刀的刃磨47

4.4.5外圆车刀的刃磨48

第5章 数控车床上工件的定位与装夹49

5.1概述49

5.1.1定位与夹紧方案的确定原则49

5.1.2定位与夹紧的关系49

5.2常用的定位方法与定位基准50

5.2.1定位方法的分类50

5.2.2定位基准的选择50

5.3工件的夹紧54

5.3.1工件装夹的方法54

5.3.2数控车床常用的装夹方法55

第6章 数控车削加工工艺59

6.1数控车削加工工艺概述59

6.2数控车削加工工艺的制订60

6.2.1零件图工艺分析60

6.2.2零件基准和加工定位基准的选择61

6.2.3工序的确定61

6.2.4加工顺序的确定62

6.2.5进给路线的确定63

6.2.6退刀与换刀66

6.2.7切削用量的选择67

6.2.8加工工艺文件68

第7章 数控机床编程基础71

7.1程序编制的内容与方法71

7.1.1编程的内容与步骤71

7.1.2编程的方法72

7.2数控机床的坐标系73

7.2.1机床坐标系73

7.2.2工件坐标系74

7.3程序结构与指令格式75

7.3.1程序的结构75

7.3.2程序段指令格式76

7.3.3主程序和子程序77

7.4常用编程G指令78

7.4.1快速定位指令G0078

7.4.2直线插补指令G0179

7.4.3圆弧插补指令G02、G0379

7.4.4刀尖圆弧半径补偿指令80

7.5坐标值的常用计算方法81

7.5.1勾股定理81

7.5.2三角函数计算法81

7.5.3平面解析几何法82

第8章 FANUC Oi Mate—TB系统数控车床编程与操作83

8.1数控编程FANUC Oi Mate—TB系统的概述83

8.1.1FANUC Oi Mate-TB数控系统G指令83

8.1.2数控车床的坐标系统与编程特点85

8.2数控车床基本编程方法86

8.2.1工件坐标系设定G5087

8.2.2快速定位G0087

8.2.3直线插补G0187

8.2.4圆弧插补G02、G0388

8.2.5暂停G0489

8.2.6尺寸单位选择G20、G2190

8.2.7自动返回参考点G2890

8.3固定循环与子程序90

8.3.1单一形状固定循环90

8.3.2复合形状多重固定循环91

8.3.3螺纹加工循环95

8.3.4子程序97

8.4FANUC Oi—TB系统数控车床面板和指令键99

8.4.1数控系统MDI键盘的结构99

8.4.2MDI键盘的说明99

8.4.3指令说明键和软键100

8.5FANUC Oi—TB系统数控车床的基本操作101

8.5.1手动操作101

8.5.2在自动运行方式下执行加工程序104

8.5.3数据的显示和设定105

8.5.4图形显示106

8.5.5程序验证和安全指令107

8.6数控车床对刀操作实训109

8.6.1实训目的109

8.6.2实训设备、量具、刀具和材料109

8.6.3实训内容109

8.6.4实训步骤109

8.7综合加工实训110

8.7.1实训目的110

8.7.2实训设备、量具、刀具和材料110

8.7.3实训内容110

8.7.4实训步骤111

8.7.5注意事项112

第9章 GSK980TD系统数控车床编程与操作113

9.1数控编程的概述113

9.1.1准备指令G代码113

9.1.2辅助指令M代码说明114

9.1.3主轴转速指令S、进给指令F和刀具指令T116

9.2数控车床基本编程方法118

9.2.1快速定位G00118

9.2.2直线插补及倒角指令G01119

9.2.3圆弧进给G02/G03119

9.2.4暂停指令G04121

9.2.5暂停指令G50122

9.3固定循环122

9.3.1轴向切削循环G90122

9.3.2径向切削循环G94124

9.3.3使用固定循环指令应注意的事项125

9.4多重循环指令126

9.4.1轴向粗车循环G71126

9.4.2径向粗车循环G72128

9.4.3封闭切削循环G73131

9.4.4精加工循环G70133

9.4.5轴向切槽多重循环G74134

9.4.6径向切槽多重循环G75136

9.5螺纹切削指令138

9.5.1等螺距螺纹切削指令G32139

9.5.2螺纹切削循环G92141

9.5.3多重螺纹切削循环G76143

9.6GSK数控车床面板和指令键146

9.6.1机床控制面板146

9.6.2GSK980TD系统机床面板149

9.7GSK980TD系统数控车床的基本操作151

9.7.1手动操作151

9.7.2程序编辑与管理152

9.7.3刀具偏置与对刀153

9.8数控车床对刀操作实训156

9.8.1实训目的156

9.8.2实训设备、量具、刀具和材料157

9.8.3实训内容157

9.8.4实训步骤157

9.8.5注意事项157

9.9综合加工实训157

9.9.1实训目的157

9.9.2实训设备、量具、刀具和材料157

9.9.3实训内容158

9.9.4实训步骤158

9.9.5注意事项158

第10章 华中HNC—21/22T系统数控车床编程与操作159

10.1华中HNC—21/22T系统概述159

10.1.1准备指令G代码159

10.1.2辅助指令M代码160

10.1.3主轴转速指令S、进给指令F和刀具指令T161

10.2华中HNC—21/22T数控车床基本编程方法162

10.2.1尺寸单位选择G20、G21162

10.2.2进给速度单位的设定G94、G95162

10.2.3绝对值编程G90与相对值编程G91163

10.2.4直径方式和半径方式编程163

10.2.5快速定位G00164

10.2.6直线插补及倒角指令G01164

10.2.7圆弧进给G02/G03165

10.2.8自动返回参考点G28167

10.2.9自动从参考点返回G29167

10.2.10暂停指令G04167

10.3固定循环与子程序168

10.3.1内（外）径切削循环G80168

10.3.2端面切削循环G81169

10.3.3螺纹切削循环G82171

10.3.4内（外）径粗车复合循环G71172

10.3.5端面粗车复合循环G72174

10.3.6闭环车削复合循环G73175

10.3.7螺纹切削复合循环G76176

10.3.8子程序178

10.4HNC—21/22T数控车床面板和指令键178

10.4.1机床控制面板178

10.4.2HNC—21T的软件操作界面179

10.4.3HNC—21T的指令菜单180

10.5HNC—21/22T数控车床的基本操作181

10.5.1手动操作181

10.5.2手动数据输入（MDI）运行（F4→F6）183

10.5.3坐标系设置185

10.6HNC—21/22T数控车床对刀操作实训187

10.6.1实训目的187

10.6.2实训设备、量具、刀具和材料187

10.6.3实训内容187

10.6.4实训步骤187

10.6.5注意事项188

10.7综合加工实训188

10.7.1实训目的188

10.7.2实训设备、量具、刀具和材料188

10.7.3实训内容188

10.7.4实训步骤188

10.7.5注意事项189

第11章 零件加工实训190

11.1轴类零件外圆表面的数控车削加工190

11.1.1实训目标190

11.1.2设备、工具、量具、刀具和材料190

11.1.3实训内容和要求190

11.14实训操作步骤191

11.2槽类零件的车削加工192

11.2.1实训目标192

11.2.2设备、工具、量具、刀具和材料193

11.2.3实训内容和要求193

11.2.4实训操作步骤193

11.3成形表面零件的车削加工195

11.3.1实训目标195

11.3.2设备、工具、量具、刀具和材料195

11.3.3实训内容和要求195

11.3.4实训操作步骤196

11.4零件螺纹表面的车削加工198

11.4.1实训目标198

11.4.2设备、工具、量具、刀具和材料198

11.4.3实训内容和要求198

11.4.4实训操作步骤199

11.5孔套类零件的车削加工201

11.5.1实训目标201

11.5.2设备、工具、量具、刀具和材料201

11.5.3实训内容和要求201

11.5.4实训操作步骤201

11.6综合实训一203

11.6.1实训目标203

11.6.2设备、工具、量具、刀具和材料203

11.6.3实训内容和要求203

11.6.4填写加工工艺卡片204

11.6.5考核204

11.7综合实训二205

11.7.1实训目标205

11.7.2设备、工具、量具、刀具和材料206

11.7.3实训内容和要求206

11.7.4填写工艺卡片206

11.7.5考核207

11.8综合实训三207

11.8.1实训目标207

11.8.2设备、工具、量具、刀具和材料208

11.8.3实训内容和要求208

11.8.4填写工艺卡片208

11.8.5考核209

第12章 数控车床维护和故障诊断210

12.1数控车床的日常维护210

12.1.1数控车床维护的基本要求210

12.1.2数控车床维护保养的基本要点211

12.1.3日常检查要点212

12.14月检查要点213

12.1.5六个月检查要点213

12.2数控车床的安装与调试216

12.2.1对安装地基和安装环境的要求216

12.2.2数控机床的安装步骤216

12.2.3数控机床的调试220

12.3数控车床常见故障及诊断方法222

12.3.1数控车床故障诊断及维修的一般方法222

12.3.2数控车床数控系统的故障诊断224

12.3.3数控车床进给伺服系统常见故障诊断227

12.3.4数控车床主轴伺服系统常见故障230

12.4机床精度检验230

12.4.1数控车床几何精度231

12.4.2数控车床定位精度235

参考文献238