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第1章 钢铁的分类、表示方法及应用1

钢的分类1

钢号的表示方法及应用3

碳素钢的表示方法及应用4

合金钢的表示方法及应用6

铸铁的分类、表示方法及应用9

铸铁的分类10

铸铁的表示方法10

各种铸铁的特征及应用11

铸铁中石墨的作用16

第2章 钢的热处理原理17

钢在加热过程中的转变17

奥氏体的形成过程（奥氏体化）18

奥氏体的晶粒度20

影响奥氏体长大的因素22

奥氏体在冷却过程中的转变23

过冷奥氏体的等温冷却转变24

过冷奥氏体的连续冷却转变28

第3章 钢的整体热处理工艺30

概述30

钢的退火和正火31

退火和正火的目的31

影响退火和正火的因素32

退火与正火的分类33

退火和正火处理的常见缺陷和防止措施36

钢的淬火37

淬火目的38

钢的淬火温度的选择38

常用加热设备和加热介质38

钢的淬火方法和冷却介质39

钢的淬火缺陷和预防措施52

钢的回火54

回火的目的54

回火的种类55

回火工艺的确定依据58

回火常见缺陷与对策59

第4章 钢的表面淬火工艺60

感应加热表面热处理60

感应表面加热的基本原理61

感应加热设备的种类、主要特征和应用范围63

感应表面加热的特点63

感应加热在热处理领域的应用64

高频感应加热淬火工艺参数的选择65

感应加热表面淬火件的回火77

感应加热表面质量检查80

感应加热表面淬火常见缺陷与对策82

提高高频淬火件性能需采取的措施85

火焰加热表面热处理85

火焰加热淬火的特点86

火焰淬火方法88

影响火焰淬火表面质量的因素89

火焰加热表面质量缺陷与对策90

第5章 化学热处理工艺92

渗碳技术92

渗碳的过程及作用93

渗碳的类型和工艺97

对渗碳用钢的要求110

影响零件渗碳层力学性能的因素112

常用结构钢的渗碳、淬火、回火热处理规范及性能117

渗碳后零件的热处理122

零件渗碳后常见的热处理缺陷与对策129

渗氮技术132

渗氮的作用特点与分类132

渗氮用钢及预备热处理133

渗氮工艺的制订137

渗氮的工艺规范141

抗磨氮化144

抗蚀氮化145

渗氮后的组织和性能149

渗氮常见缺陷与对策151

氮碳共渗技术154

氮碳共渗的作用与特点154

气体软氮化155

液体氮碳共渗159

固体氮碳共渗工艺169

氮碳共渗后的组织170

氮碳共渗后的性能172

渗铬技术175

常见渗铬的方法和特点176

渗铬工艺176

渗铬工艺影响因素179

渗铬后的组织结构181

渗铬后零件的性能181

第6章 铸铁的热处理184

球墨铸铁的热处理184

退火184

正火185

等温淬火186

调质处理186

表面淬火187

化学热处理187

灰铸铁的热处理188

去内应力退火188

软化退火188

正火和表面淬火189

冷激铸铁的热处理190

第7章 零件热处理变形的机理和校直方法191

零件热处理变形的机理191

热处理变形的形式191

内应力引起的形状变化192

零件热处理变形的校直方法195

减少零件热处理变形的方法和步骤195

变形零件的校直197

第8章 零件热处理后的表面清理203

表面清理的技术要求和作用203

喷砂与抛丸设备及工作原理204

抛丸用材料的类型205

影响喷砂和抛丸效果的因素206

第9章 热处理设备与工、夹具207

热处理设备用材料207

耐火材料的特性207

常用的耐火材料208

保温材料210

电热材料210

加热设备212

加热设备的分类212

电阻炉213

燃料炉239

流动粒子炉245

真空炉250

其他热处理用加热设备257

冷却设备258

淬火槽的结构258

水槽（清水、盐水和碱水等）及冷却260

油槽及冷却261

淬火槽输送机265

专用淬火机267

辅助设备269

清洗设备269

清理及强化设备271

校直（或校正）设备273

硬度检测设备274

温度测量仪表276

热电偶276

指示毫伏计和调节毫伏计278

电子电位差计279

光学高温计和辐射高温计280

热处理用工、夹具和工装281

热处理常用工、夹具281

热处理设备专用工装283

参考文献289