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第一章 重新认识6S1

1.1再看我们的现场1

1.1.1观察是推进6S管理的第一步1

1.1.2没有实施6S管理的现场2

1.1.3实施了6S管理的现场5

1.2改善陷入误区的6S现场8

1.2.1陷入误区的6S现场8

1.2.2用精益生产的目光审视6S的行为10

1.2.3推进6S管理的目的究竟是什么？11

1.2.4增加6S管理实施的深度14

1.3 6S管理在现场管理工作中的地位14

1.3.1 6S管理是一种基础管理方法14

1.3.2摆正推进6S管理的心态16

1.3.3从日本品质的崛起来看6S管理的效能17

第二章 6S推进中的意识障碍19

2.1清扫现场之前，先清洗大脑！19

2.1.1 6S活动推进过程中领导重视不够20

2.1.2员工和基层管理干部有抵触情绪22

2.1.3多方面深入开展6S的教育培训工作26

2.2 6S管理是全员参与的活动29

2.2.1 6S管理是全员参与的现场管理工作29

2.2.2办公室人员支持现场的改善29

2.2.3搞运动，缺乏坚持30

2.2.4自己动手30

2.3处罚不是解决问题的好办法31

2.3.1发现问题是为了改善31

2.3.2处罚强度与工作积极性的关系32

2.4脚踏6S实地，企业就会稳步前进34

2.4.1您是用铅笔还是用圆珠笔来管理企业？34

2.4.2 6S管理推进中的清醒剂34

第三章 6S推进的关键点36

3.1整理中深究产生不要品的原因36

3.1.1第一个S（整理）的概念36

3.1.2进行整理的要点37

3.1.3整理中的必要与不必要标准的制定38

3.1.4养成每天循环整理的习惯40

3.1.5深究产生不要品的原因，杜绝多余物品41

3.2简洁、清晰、易于归位的整顿41

3.2.1第二个S（整顿）的概念41

3.2.2进行整顿的要点41

3.2.3整顿应实现的效果44

3.3清扫中的全面点检46

3.3.1第三个S（清扫）的概念47

3.3.2进行清扫的要点47

3.3.3清扫即点检51

3.4清洁是标准、制度的建立和执行53

3.4.1第四个S（清洁）的概念53

3.4.2清洁的实施要领53

3.4.3标准、制度的执行55

3.5习惯是培养教育出来的56

3.5.1第五个S（素养）的概念56

3.5.2素养的实施要领57

3.5.3如何培养教育出好的习惯57

3.6安全重在预防58

3.6.1第六个S（安全）的概念59

3.6.2制订安全防范措施的依据和原则60

3.6.3安全为何重在预防61

3.6.4安全从班组抓起63

第四章 进行6S管理深化的技巧66

4.1 6S推行步骤的改善66

4.1.1 6S管理办法推进的十大步骤66

4.1.2 6S管理推进中的要点71

4.2 6S管理活动的简约化72

4.2.1减少6S管理活动手册的发放范围72

4.2.2宣传要简单化73

4.2.3工作要常态化73

4.2.4推进方式与ISO 9000的不同73

4.2.5 6S检查方式的改善75

4.2.6考核方法的简化76

4.3 6S管理改善的切入点76

4.3.1少花钱的地方77

4.3.2不费力气就立即能见效的地方78

4.3.3能减少员工劳动强度和劳动量的地方79

4.3.4新厂房建设和旧厂房改造时79

4.4库存认识的深化80

4.4.1库存的“好处”80

4.4.2虚假的“零库存”81

4.4.3对库存应当有更深入的认识81

4.4.4库存改善方法和事例82

第五章 6S推进十大工具的妙用86

5.1工厂的全面“洗澡”运动86

5.2定置管理法87

5.3目视管理法95

5.4定点摄影104

5.5红牌作战107

5.6改善手法（改善提案制度）111

5.7 PDCA循环112

5.8看板管理法115

5.9十分钟教育（班前、班后）121

5.10小团队活动125

第六章 全员参与的6S改善活动促进变革129

6.1改善——简单的名词、复杂的内涵129

6.1.1改善的原因130

6.1.2认识改善的角度131

6.1.3改善无大与小之分131

6.1.4改善无本职与非本职之分132

6.2全员参与是改善得以推进的基础133

6.2.1人人都是改善的参与者133

6.2.2改善是我们共同的需求133

6.3改善的十条基本精神135

6.3.1抛弃僵化固定的观念136

6.3.2过多地强调理由，是不求进取的表现137

6.3.3立即改正错误，是提高自身素质的必经之路137

6.3.4真正的原因，在“为什么”的反复追问中产生138

6.3.5从不可能之中，寻找解决问题的方法138

6.3.6只要你开动脑筋，就能打开创意的大门139

6.3.7改善的成功，来源于集体的智慧和努力139

6.3.8更应该重视不花大钱的改善139

6.3.9完美的追求，从点滴的改善开始140

6.3.10改善是无止境的140

6.4改善的思路141

6.4.1改善的积极心态141

6.4.2如何打开改善的思路142

6.4.3广义的节能观念144

6.4.4从改善的事例看问题146

6.4.5班组长在6S现场改善中的作用149

6.4.6在日常工作中清除无效劳动，不断改进生产150

6.4.7改善的过程是有风险的151

6.5员工应该从企业的改善发展中获益151

6.5.1要让员工与企业共同发展151

6.5.2员工如何享受改善的成果152

第七章 6S管理的深化——大力推进精益生产154

7.1制造业在生产管理方面存在的问题154

7.1.1基础6S管理方面155

7.1.2生产运营与生产现场方面155

7.1.3品质管理方面156

7.1.4管理气氛及人员能力方面156

7.2精益生产基本知识157

7.2.1精益生产历史157

7.2.2精益生产方式的优越性及其意义158

7.2.3精益生产管理方法上的特点159

7.2.4精益生产与大批量生产方式管理思想的比较160

7.2.5精益生产的要求和具体表现161

7.3如何在企业中实施精益生产163

7.3.1优秀的人力资源（HR）管理体系165

7.3.2完善的改善管理体系167

7.4实施精益生产能够带来的收益168

7.4.1组织文化收益168

7.4.2经济效益收益169

7.4.3员工素质收益169

7.5实施精益生产的一些关键问题170

7.5.1推行精益生产管理的关键点170

7.5.2精益生产与成本管理171

参考文献173