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第1章 绪论1

1.1概述1

1.1.1 CAD/CAM的基本概念1

1.1.2 CAD/CAM集成的概念5

1.1.3产品生产过程与CAD/CAM过程6

1.2 CAD/CAM技术的应用和发展7

1.2.1 CAD/CAM技术的应用7

1.2.2 CAD/CAM技术的历史沿革7

1.2.3 CAD/CAM技术的发展趋势11

1.2.4 CAD/CAM技术产生的效益16

思考题17

第2章 CAD/CAM系统18

2.1 CAD/CAM系统基础18

2.1.1 CAD/CAM系统的组成18

2.1.2 CAD/CAM系统的功能18

2.1.3 CAD/CAM系统的选型及配置19

2.1.4 CAD/CAM系统的工作方式20

2.1.5 CAD/CAM系统的工作过程20

2.1.6 CAD/CAM系统集成的关键技术21

2.1.7 CAD/CAM集成的体系结构24

2.1.8 CAD/CAM集成的发展趋势24

2.2 CAD/CAM系统的硬件与软件25

2.2.1硬件的组成25

2.2.2软件的组成28

2.2.3操作系统28

2.2.4 CAD/CAM系统的支撑软件28

2.2.5 CAD/CAM软件的选择原则29

2.3国内外典型CAD/CAM软件简介29

2.3.1 I-deas软件30

2.3.2 Pro/E软件30

2.3.3 UG软件31

2.3.4 MDT软件31

2.3.5 MasterCAM软件32

2.3.6 CAXA系列软件32

2.4工程数据库与计算机网络技术在CAD/CAM系统中的应用33

2.4.1 CAD/CAM系统和工程数据库33

2.4.2 CAD/CAM系统和网络35

2.4.3产品数据交换标准36

思考题40

第3章 CAD技术41

3.1几何造型技术41

3.1.1参数化造型技术41

3.1.2变量化造型技术42

3.1.3特征造型技术43

3.2草绘45

3.2.1草绘界面45

3.2.2基本草绘47

3.2.3约束51

3.2.4标注尺寸52

3.2.5修改尺寸54

实训55

3.3基本特征59

3.3.1拉伸特征60

3.3.2旋转特征62

3.3.3扫描特征63

3.3.4混合特征65

实训66

3.4基准特征72

3.4.1基准平面72

3.4.2基准轴74

3.4.3基准点76

3.4.4基准曲线78

3.4.5坐标系79

实训80

3.5放置特征83

3.5.1孔特征83

3.5.2筋特征86

3.5.3抽壳87

3.5.4倒圆角特征89

3.5.5倒角特征90

3.5.6拔模特征92

实训95

3.6特征操作101

3.6.1复制101

3.6.2镜像105

3.6.3阵列105

实训110

3.7工程图115

3.8装配122

3.8.1创建装配文件122

3.8.2装配约束关系124

3.8.3【元件放置】操控板127

实训128

第4章 CAM技术131

4.1数控加工工艺基础131

4.1.1数控机床的选择131

4.1.2加工工序的划分131

4.1.3工件的装夹方式132

4.1.4对刀点与换刀点的确定132

4.1.5选择走刀路线132

4.1.6刀具选择133

4.1.7切削用量的确定133

4.2图形交互自动编程技术概述134

4.2.1数控自动编程的一般过程、类型及特点134

4.2.2图形交互自动编程系统的组成135

4.2.3图形交互自动编程的基本步骤137

4.2.4图形交互自动编程的特点138

4.3数控加工工艺分析138

4.3.1确定工件坐标系139

4.3.2确定刀具尺寸141

4.4铣削加工的刀具轨迹生成150

4.4.1数控铣削工艺特点150

4.4.2体积块铣削数控加工151

4.4.3局部铣削数控加工155

4.4.4曲面铣削数控加工163

4.4.5表面铣削数控加工166

4.4.6轮廓铣削数控加工167

4.4.7腔槽铣削数控加工168

4.4.8粗加工及精加工数控加工169

实训172

4.5孔加工、车削加工的刀具轨迹生成188

4.5.1孔加工工步188

4.5.2车削加工191

实训199

4.6相关技术211

4.6.1加工过程仿真211

4.6.2后置处理215

4.6.3 CAD/CAM数据通信222

第5章 CAD/CAM集成技术及发展223

5.1 21世纪制造业的特点223

5.1.1产品、市场与环境特点223

5.1.2技术特点224

5.1.3 CAD/CAM技术和先进制造技术体系226

5.1.4先进制造技术的特色和发展趋势230

5.2 CIMS232

5.2.1 CIMS的构成233

5.2.2 CIMS的控制体系结构234

5.2.3 CIMS中的信息集成236

5.2.4 CIMS的关键技术236

5.2.5 CIMS的实施要点237

5.2.6 CIMS的经济效益238

5.2.7 CIMS的研究发展趋势238

5.3工业机器人238

5.3.1工业机器人的基本概念239

5.3.2工业机器人的机械结构241

5.3.3工业机器人的控制原理242

5.3.4工业机器人的应用及发展趋势243

5.4有限元分析246

5.4.1有限元法的基本思想246

5.4.2有限元分析法的应用246

5.4.3常用有限元软件247

5.4.4有限元分析的一般流程248

5.5 CAPP技术250

5.5.1 CAPP的概念及意义250

5.5.2 CAPP系统的分类251

5.5.3 CAPP系统的基础技术252

5.5.4 CAPP软件的基本功能253

5.5.5 CAPP与企业信息集成255

5.5.6 CAPP技术的发展趋向256

5.6并行工程257

5.6.1并行工程的定义和特点257

5.6.2并行工程的关键技术259

5.6.3并行工程的效益260

5.7成组技术261

5.7.1成组技术产生的背景261

5.7.2成组技术的原理261

5.7.3零件的分类编码262

5.7.4成组加工工艺263

5.7.5成组加工生产的组织形式264

5.7.6成组技术的成效265

5.8逆向工程265

5.8.1逆向工程的定义及应用领域265

5.8.2逆向工程的关键技术及实施过程266

5.8.3逆向工程中常用的测量方法267

5.9快速成形技术269

5.9.1快速成形技术的基本原理269

5.9.2快速成形技术的特点270

5.9.3典型快速成形工艺271

5.9.4快速成形技术的应用和发展趋势277

5.10虚拟制造278

5.10.1虚拟制造的定义及特点278

5.10.2虚拟制造系统的分类及功能279

5.10.3虚拟制造系统的基本工作流程及关键技术280

5.10.4虚拟制造系统存在的问题283

5.10.5虚拟现实技术在生产制造上的应用283

5.10.6虚拟制造技术的经济效益284

5.11敏捷制造285

5.11.1敏捷制造的概念285

5.11.2动态联盟287

5.11.3动态联盟的远程协同设计系统288

5.12智能制造290

5.12.1智能制造系统IMS的提出290

5.12.2 IMS的定义及特征290

5.12.3 IMS的支撑技术及研究热点291

5.12.4中国制造2025292

5.13产品数据管理（PDM）294

5.13.1引入PDM的意义294

5.13.2 PDM的基本概念295

5.13.3 PDM系统的体系结构296

5.13.4 PDM软件系统的功能296

5.13.5 PDM的发展趋势301

思考题302

参考文献304