锻造工艺模拟2025|PDF|Epub|mobi|kindle电子书版本百度云盘下载

锻造工艺模拟PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

第一章 概论1

1.1 引言1

1.2 塑性加工模拟的目标和任务2

1.3 锻造过程的数值模拟技术3

1.4 锻造过程的物理模拟技术4

1.5 数值模拟与物理模拟的关系5

参考文献6

第二章 塑性有限元法基础8

2.1 塑性加工分析系统8

2.1.1 系统考虑的影响因素8

2.1.2 塑性加工分析系统模型9

2.2 塑性成形解析及数值分析方法10

2.2.1 一般解析计算法10

2.2.2 有限元数值分析法11

2.3 刚粘塑性有限元法理论14

2.3.1 金属热成形中的粘性问题14

2.3.2 刚粘塑性有限元列式16

2.3.3 四节点四边形等参单元20

2.3.4 局部网格节点重定位技术22

2.4 锻造过程中的热力耦合分析基础25

2.4.1 热传导有限元列式26

2.4.2 变形和传热过程的耦合技术29

2.5 塑性有限元中的摩擦模型30

2.6 分析模型简化32

2.6.1 平面问题32

2.6.2 轴对称问题33

参考文献33

第三章 锻造成形数值模拟软件介绍35

3.1 锻造成形数值模拟的实质35

3.2 锻造成形数值模拟的准备工作36

3.3 通过数值模拟可以获得的结果37

3.4 常用软件介绍39

3.4.1 DEFORM软件介绍40

3.4.2 QFORM软件43

3.4.3 FORGE软件45

3.4.4 ABAQIJS软件49

参考文献51

第四章 锻造成形的模拟实例52

4.1 轴对称件成形2D模拟52

4.1.1 模型简化及模拟初始条件设置52

4.1.2 模拟过程分析62

4.1.3 模拟结论65

4.2 汽车曲轴成形过程的3D模拟66

4.2.1 模具结构对汽车曲轴成形性的影响67

4.2.2 预锻连皮对汽车曲轴成形性的影响73

4.2.3 预锻热力耦合模拟分析76

4.2.4 曲轴模锻生产试验验证80

4.3 汽车转向节成形过程的数值模拟及优化81

4.3.1 模型简化及模拟初始条件设置82

4.3.2 方案一的模拟分析82

4.3.3 方案二的模拟分析84

4.4 汽车轮毂锻造成形过程模拟及优化86

4.4.1 奥迪铝合金车轮出现的缺陷88

4.4.2 奥迪铝合金车轮预锻成形缺陷模拟分析89

4.4.3 奥迪铝合金车轮终锻成形缺陷模拟分析90

4.4.4 成形缺陷一因素矩阵92

4.5 齿轮闭塞式锻造成形过程模拟及优化92

4.5.1 温度对齿轮成形性的影响93

4.5.2 模具结构对齿轮成形性的影响95

4.5.3 连皮对齿轮成形性的影响99

4.5.4 结论100

4.6 热成形模具磨损的模拟及模具寿命预测100

4.6.1 模型简化及模拟初始条件设置102

4.6.2 终成形凸模磨损的模拟分析103

4.6.3 模具磨损对寿命的影响分析107

4.6.4 凸模磨损研究结论109

4.7 锻造过程多因素动态热力耦合仿真110

4.7.1 锻造过程中多因素归纳……11O110

4.7.2 主要的参数设置110

4.7.3 模拟的结果讨论111

4.8 大型模锻件锻造成形过程模拟113

4.8.1 终锻件以及终锻模的设计113

4.8.2 预锻件的设计及模拟优化114

4.8.3 制坯件的设计及模拟116

4.9 大型锻件自由锻成形模拟实例119

4.9.1 大型钢锭镦粗119

4.9.2 空洞疏松缺陷闭合过程模拟122

4.9.3 中心压实工艺模拟125

4.9.4 不对称V形砧锻造工艺模拟126

参考文献127

第五章 锻造过程中的微观组织模拟技术129

5.1 引言129

5.2 热锻过程中金属力学性能变化和微观组织演化特征130

5.2.1 一般描述130

5.2.2 转子钢26Cr2Ni4MoV的热锻力学性能与晶粒度演化规律132

5.2.3 钛合金TC4超塑性变形力学性能以及微观组织变化140

5.3 用于热锻宏微观耦合模拟的热粘塑性本构关系142

5.3.1 引言142

5.3.2 热锻用经验本构关系144

5.3.3 考虑三种变形机制的超塑性本构关系145

5.3.4 包含动态再结晶的热粘塑性本构关系146

5.4 热锻过程中微观组织模拟参数识别150

5.4.1 参数识别方法150

5.4.2 参数识别的算例152

5.5 热锻过程中微观组织模拟用的有限元软件功能153

5.6 热锻过程中微观组织模拟实例154

5.6.1 圆柱体热压缩试验154

5.6.2 上下对称V砧拔长工艺156

5.6.3 FMV砧拔长工艺158

5.6.4 镁合金反挤压162

5.6.5 TC4钛合金零件超塑成形中晶粒长大过程模拟164

参考文献169

第六章 锻造成形过程的物理模拟171

6.1 物理模拟技术简介171

6.2 塑性成形过程的物理模拟技术171

6.2.1 物理模拟的相似性171

6.2.2 实验用模拟材料173

6.2.3 物理模拟实验方法175

6.3 模拟实例179

6.3.1 凸模形状对挤压过程金属变形流动行为影响研究179

6.3.2 TiAl基合金的等温压缩流变特性研究180

6.3.3 带孔圆柱体镦粗过程模拟182

6.3.4 模锻过程的光塑性模拟183

参考文献186