表面工程手册 第1篇 表面调整及净化2025|PDF|Epub|mobi|kindle电子书版本百度云盘下载

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附录 国内现行的表面工程有关标准 附-1

1 除锈 4-3

1 镀层的主要特性及用途 6-3

第2章 渗碳与碳氮共渗3

3 发展趋势 5-3

2 种类与目的 5-3

1 作用与任务 5-3

1.2 锈蚀的鉴别 4-3

1.1 各种金属锈蚀的特征 4-3

1.1 热喷涂方法分类 3-3

1 热喷涂技术原理 3-3

1.3 涂料命名和型号 2-3

1.2 涂料分类 2-3

1.1 涂料组成及各组分的作用 2-3

1 涂料组成及分类 2-3

第2章 常用涂料3

2 涂料的作用 2-3

1 涂料与涂装的定义 2-3

2.2 按金属种类分类 7-3

1 摩擦学系统的基本结构 10-3

1.3 影响大气腐蚀主要因素 9-3

1.2 大气腐蚀的机制 9-3

1.1 概述 9-3

1 大气腐蚀及其主要影响因素 9-3

1 概述 8-3

2.3 按用途分类 7-3

1.1 防护性镀层 6-3

2.1 按转化膜分类 7-3

2 化学成膜处理法分类 7-3

1 定义 7-3

2.2 电化当量 6-3

2.1 法拉第定律 6-3

2 电化学计算 6-3

1.3 功能性镀层 6-3

1.2 防护装饰性镀层 6-3

1 表面工程的基本涵义、特点、分类及常用工艺方法 0-3

1 表面调整及净化的目的 1-3

3 表面调整及净化法选择 1-3

第2章 碱液清洗3

1 碱液清洗的目的 1-3

2 碱液清洗溶液 1-3

2.1 碱液清洗原理和主要材料 1-3

2 表面调整及净化分类 1-3

第2章 镀前处理4

1.2 各种热喷涂方法的技术特征 3-4

2.4 镀层厚度等计算 6-4

2 摩擦学系统的重要参数 10-4

2.2 碱液清洗液配方 1-4

2.3 电流效率 6-4

1.1 渗碳工艺参数 5-4

1 钢的渗碳 5-4

2.2 线材火焰喷涂 3-4

2.4 按施工方法分类 7-4

3 化学转化膜的防护性能 7-4

2.1 熔体金属注入喷涂 3-4

2.1 摩擦副的材料 10-4

2 热喷涂方法 3-4

2.3 大气腐蚀性分类 9-4

2.1 按表面湿润程度分类 9-4

2 大气腐蚀的分类 9-4

2.2 按大气环境分类 9-4

2.5 粉末火焰喷熔 3-5

3 表面工程技术发展趋势 0-5

4 化学转化膜的应用范围 7-5

第2章 电化学转化膜5

1 铝和铝合金的阳极氧化 7-5

1.1 概述 7-5

1.2 阳极氧化膜的生成机理及其性质 7-5

2.3 陶瓷棒火焰喷涂 3-5

3.常见的大气腐蚀类型 9-5

3.1 均匀腐蚀 9-5

3.2 缝隙腐蚀 9-5

3.3 应力腐蚀 9-5

2 表面工程技术在国民经济中的地位与作用 0-5

3.4 选择性腐蚀 9-5

3.5 电偶腐蚀 9-5

第1篇 表面调整及净化第1章 概 述5

1.4 磨光轮 6-5

1.3 除锈方法 4-5

2.4 粉末火焰喷涂 3-5

1.3 磨光机（抛光机） 6-5

2.6 爆炸喷涂 3-5

1.2 研磨 6-5

1.1 概述 6-5

1 研磨、抛光 6-5

3 碱液清洗工艺方法 1-5

3.1 工艺方法分类及主要特点 1-5

2.7 高速火焰喷涂 3-5

1.2 气体渗碳 5-5

1.6 粘接剂 6-6

2.8 电弧喷涂 3-6

2.9 等离子喷涂 3-6

1.5 磨料 6-6

1 溶剂清洗的目的和内容 1-6

第3章 溶剂清洗6

3.2 清洗工艺方法的选择 1-6

4 大气腐蚀数据表 9-6

1.7 磨光带磨光 6-6

2.2 负荷集 10-6

2 常用表面分析技术及相应仪器 8-6

2.1 X射线衍射谱（XRDS） 8-6

2.2 电子衍射谱（EDS）和透射电子显微镜（TEM） 8-6

2 涂料的性能 2-6

2.1 油脂漆 2-6

2.2 天然树脂漆 2-6

1.9 抛光轮 6-7

1.8 抛光 6-7

25 醇酸树脂涂料 2-7

2.4 沥青漆类 2-7

2 溶剂清洗材料 1-7

1.10 抛光膏 6-7

第4章 水剂清洗工艺方法7

2.3 酚醛树脂漆 2-7

4.2 检验分类和检验方法 4-117

2.11 线爆喷涂 3-7

2.10 反应等离子喷涂 3-7

1.11 成批光饰 6-7

3 溶剂清洗工艺方法 1-7

2.3 负荷持续时间 10-7

6.1 金色系列 6-147

2.4 扫描电镜（SEM）和电子探针（EPMA） 8-7

2.3 X射线荧光谱（XRFS） 8-7

2.6 氨基树脂漆 2-8

4.1 用化学热处理的方法改善喷涂涂层性能 3-8

3 涂层形成和裂纹产生过程 3-8

2.12 激光喷涂 3-8

1.1 水剂清洗的特点 1-8

1.1 水剂清洗材料 1-8

第2章 海洋环境的腐蚀与防护8

5.3 金属腐蚀的评价方法国家标准 9-8

2.5 俄歇电子能谱（AES） 8-8

2.1 概述 6-8

2 脱脂 6-8

2.2 有机溶剂脱脂 6-8

4 热喷涂技术和其他表面技术相互渗透的联合应用 3-8

5.2 加速腐蚀试验国家标准 9-8

5.1 大气腐蚀暴露试验 9-8

5 大气腐蚀试验与评价方法国家标准 9-8

2.6 X射线光电子谱（XPS） 8-9

4.2 用电镀和热喷涂工艺技术的结合来改善喷涂层的性能 3-9

4.3 用激光束重熔喷涂层提高涂层的耐磨性 3-9

5 热喷涂在工业中的应用 3-9

5.1 工艺控制 3-9

5.2 模拟与诊断 3-9

第2章 热喷涂涂层材料9

1 材料在海水中的腐蚀 9-9

2.7 硝基漆类 2-9

1.1 金属材料耐海水腐蚀性能 9-9

1.3 表面活性剂的分类及其特性指数 1-9

1.2 水剂清洗液的组分与表面活性剂 1-9

2.8 纤维素漆 2-9

2.3 化学脱脂 6-9

2.8 离子散射谱（ISS） 8-10

2.11 丙烯酸树脂漆 2-10

3.1 锌、铝、锌铝合金及低熔点合金丝 3-10

3 热喷涂线材 3-10

2 热喷涂涂层材料分类 3-10

1 热喷涂工艺对涂层材料的基本要求 3-10

2.10 烯树脂漆 2-10

2.9 过氯乙烯漆 2-10

2.4 接触条件 10-10

1.2 防海水腐蚀金属镀涂层的耐蚀性 9-10

2.7 二次离子质谱（SIMS） 8-10

第2章 涂（膜）层及界面的形貌表面分析11

2.10 激光拉曼谱（LRM） 8-11

2.9 电子能量损失谱（EE1S） 8-11

2.12 聚酯树脂漆 2-11

2.13 环氧树脂漆 2-11

3.2 镍及镍基合金丝 3-12

3.3 铁基合金丝 3-12

1 各种显微镜类型 8-12

2 光学显微镜（OM）分析 8-12

2.14 聚氨酯漆 2-12

3.2 酸洗常用酸 6-13

3.1 概述 6-13

3 酸洗 6-13

3 透射电子显微镜（TEM）分析 8-13

4 扫描电镜（SEM）分析 8-13

1.4 洗涤剂其他组分与洗涤剂 1-13

1.3 海洋环境有机涂装体系的耐蚀性 9-13

2.18 乳胶漆 2-13

2.17 其他漆 2-13

2.16 橡胶漆 2-13

2.15 元素有机漆 2-13

2.19 电泳漆类 2-14

3.3 常用酸洗液的配方和工艺条件 6-14

1.3 固体渗碳 5-14

6 场离子显微镜（FIM）分析 8-14

5 扫描透射电镜（STEM）分析 8-14

2 水剂清洗工艺方法 1-15

2 清洗 4-15

1.4 液体渗碳与电解渗碳 5-15

2.2 清洗方法分类法 4-15

2.3 清洗材料分类法 4-15

3 乳剂清洗 1-15

2.20 粉末涂料 2-15

2.1 概述 4-15

第5章 化学除锈15

3.5 钼丝 3-15

3.4 铜及铜合金丝 3-15

8 试样的制备 8-15

7 各种显微镜的应用前景 8-15

3.6 镍铝复合喷涂丝 3-16

3.7 一步法耐磨涂层用复合丝 3-16

3.8 陶瓷棒 3-16

1.1 化学除锈的目的 1-16

1.2 化学除锈内容 1-16

1 表面微米级深度的元素分析 8-16

2.21 高固体分涂料 2-16

2.22 非水分散型涂料 2-16

2.23 紫外线固化（UVC）涂料 2-16

第3章 涂（膜）层及界面的成分与结构分析16

9 图像分析技术 8-16

2.1 化学除锈原理 1-16

2 化学除锈溶液 1-16

3.5 电化学抛光 6-16

第3章 电镀单金属16

1 化学除锈的目的和内容 1-16

3.4 电化学浸蚀 6-16

2.1 俄歇电子谱 8-17

1 镀铜 6-17

4 热喷涂粉末材料 3-17

4.1 热喷涂粉末主要特性 3-17

4.2 金属及合金粉末 3-17

2.4 化学除锈液配方 1-17

2.3 各种酸除锈性能比较 1-17

2 海洋环境腐蚀的防护 9-17

2.1 合理的选材与设计 9-17

3 摩擦副中磨损造成损伤的机理和现象 10-17

3.1 磨损造成损伤的基本类型 10-17

2.24 电子束固化（EEC）涂料 2-17

3.2 粘着磨损 10-17

1.5 离子渗碳与其他渗碳方法 5-17

1.1 铜镀层的性质和用途 6-17

2 几个原子表层的元素分析 8-17

2.2 缓蚀剂的作用与品种 1-17

1.2 氰化镀铜 6-18

2.2 俄歇线扫描曲线 8-18

2.3 俄歇像 8-18

2.4 原子浓度-深度剖面图 8-18

3.2 溶剂的通性及其作用 2-18

2.5 中和与水洗 1-18

3 常用涂料的稀释剂 2-18

3.1 概述 2-18

3 最外表面单原子层的元素分析 8-19

4 其他微区元素分析和比较 8-19

2.7 去油除锈综合处理 1-19

2.6 碱去锈及除氧化皮 1-19

3.3 磨料磨损 10-19

第6章 机械清理20

3 不同基材化学除锈方法 1-20

2.9 用除锈电极除锈 1-20

2.8 化学除锈膏除锈 1-20

3.4 疲劳磨损 10-20

3.3 各类溶剂及特性 2-20

3.6 油浴脱水 4-21

3.5 晾干或滴干 4-21

3.4 擦干 4-21

3.3 红外线干燥 4-21

3.1 压缩空气吹干 4-21

第2章 防锈水剂及防锈切削液21

1 水溶性缓蚀剂 4-21

3.2 干燥器烘干等加热干燥 4-21

1.1 中性介质缓蚀剂的作用机理 4-21

2.4 清洗应注意事项 4-21

1 机械清理的目的、内容 1-21

2 机械清理方法 1-21

第7章 表面精整21

3.4 常用涂料的稀释剂 2-21

3.5 摩擦化学磨损 10-21

1.3 硫酸盐镀铜 6-21

5 X射线光电子能谱（XPS）分析表面化学态 8-21

4.3 自熔性合金粉末 3-21

3 干燥 4-21

第3章 大型贮罐防护22

6 激光拉曼谱（LRM）分析表面分子态 8-22

7 表面微区晶体结构分析 8-22

3.5 溶剂的选择与使用 2-22

1.3 阳极氧化方法的分类 7-22

2.2 海洋环境防蚀涂覆保护层 9-22

4.1 磨损率 10-22

4 磨损特性与可靠性 10-22

1.2 常用的中性介质缓蚀剂 4-23

第4章 涂（膜）层及界面的电镜分析图谱23

4 涂料的选择 2-23

8 各种晶体结构分析技术的比较 8-23

1.6 渗碳用钢及渗碳后的热处理 5-24

第3章 表面工程技术的耐磨损作用24

5 涂料的施工条件 2-24

6 涂料选用的原则 2-24

第3章 涂装前处理工艺及设备24

4.3 可靠性 10-24

4.2 磨损表征 10-24

2 防锈水剂 4-25

2.1 防锈水剂的特性 4-25

2.2 防锈水剂的种类 4-25

1.4 焦磷酸盐镀铜 6-25

1 涂装前处理的目的 2-25

2 除油处理工艺 2-25

2.1 金属除油 2-25

1 电镀、刷镀和化学镀 8-25

1.7 渗碳层的组织和性能 5-25

2.2 木材表面除油及其他预处理工艺 2-26

2.3 塑料表面前处理 2-26

2.4 混凝土表面前处理工艺 2-26

2.3 防锈水的配制和使用 4-26

4.4 陶瓷粉末 3-26

1.1 精整目的 1-27

1.2 精整方法 1-27

3 除锈工艺 2-27

3.1 除锈方法的分类与应用 2-27

3.2 除油除锈综合处理及除锈等级 2-27

1 精整方法 1-27

3 防锈切削液 4-27

3.1 防锈切削液的作用和要求的性能 4-27

3.2 防锈切削液的分类 4-27

4 磷化工艺 2-28

4.1 磷化的作用与分类 2-28

1.5 铜镀层的镀后处理 6-29

1.6 不良铜镀层的退除 6-29

2 镀镍 6-29

2.1 镍镀层的性质和用途 6-29

4.5 塑料粉末 3-29

1 耐磨表面保护的基本模型 10-29

第8章 表面清洁度一般要求及检测方法29

2 精整工作介质 1-29

4.2 磷化膜形成的原理及特征 2-29

1.2 涂层选择 9-30

1.1 工艺方法 9-30

1.8 渗碳件质量检验、常见缺陷及防止措施 5-30

4.3 磷化液配方及工艺参数 2-30

2.3 镀镍溶液的种类 6-30

1 工艺方法及涂层选择 9-30

2 耐粘着磨损表面保护的基本要求 10-30

2.2 原理 6-30

4.4 磷化膜的质量检验 2-31

2.4 镀镍液各种组分的作用和影响 6-31

4.6 复合粉末 3-31

3 耐磨料磨损表面保护的基本要求 10-31

2.1 流程设计依据 9-32

2.6 镀镍光亮剂 6-32

2.5 工艺条件的影响 6-32

2 钢的碳氮共渗 5-32

2 流程设计及施工工艺 9-32

2.1 气体碳氮共渗 5-32

第9章 铸、锻、焊件毛坯表面净化32

4 耐疲劳磨损表面保护的基本要求 10-32

2 检测方法 1-32

1 一般要求 1-32

4.5 影响磷化膜质量的主要因素 1-32

2.2 涂装工艺流程 9-33

第4章 耐磨表面工程技术及其应用33

2.3 涂装工艺 9-33

附录 国内热喷涂材料生产厂家见附表 3-33

第4章 高温环境钢结构防护33

第3章 基体表面预处理33

5 主要耐磨表面保护技术类型 10-33

4.6 磷化过程中出现的病态及防治方法 2-33

4.7 金属钝化 2-34

2.7 镀镍液的杂质处理 6-34

4.8 去油、除锈、磷化或钝化“三合一”处理工艺 2-34

1 概述 3-34

2 基体表面预处理方法 3-34

第3章 防锈油脂34

3.3 防锈切削液的配制和使用时应注意事项 4-34

第2篇 有机涂装第1章 概 述35

2 表面净化方法 1-35

4.9 去油、除锈、磷化、钝化“四合一”处理工艺 2-35

1 铸、锻、焊件毛坯表面特点 1-35

1 油溶性缓蚀剂 4-35

1 热喷涂 10-35

1.1 油溶性缓蚀剂的作用机理 4-35

3 基体表面预处理设备与材料 3-35

1.1 概述 10-35

2 转化膜 8-36

5.2 设备的结构 2-36

1.2 油溶性缓蚀剂的分类 4-36

5 浸渍式涂装前处理设备 2-36

4.10 有色金属件的预处理 2-36

1.2 热喷涂层的摩擦学性能 10-36

2.2 液体碳氮共渗 5-36

5.1 设备的类型 2-36

1.2 耐热涂层设计 9-37

4.2 磨料粒度与类型选择 3-37

4.1 喷砂工艺参数选择指南 3-37

4 喷砂工艺参数的选择 3-37

2.3 离子碳氮共渗与真空碳氮共渗 5-37

2.4 碳氮共渗用钢与共渗后的热处理 5-37

2.5 碳氮共渗层组织和性能 5-37

1 工艺方法及涂层设计 9-37

1.1 工艺方法及涂料 9-37

2.1 防锈油脂应具备的性能 4-38

2 防锈油脂 4-38

2.2 防锈油脂的分类 4-38

6.1 设备类型 2-38

6 喷淋式涂装前处理设备 2-38

2 施工工艺流程设计 9-38

2.1 工艺流程设计 9-38

4.3 基体预热温度选择 3-38

2.3 耐温涂料涂装实例 9-39

1 概述 3-39

第4章 线材火焰喷涂39

5 基体表面的保护与遮蔽 3-39

2.2 涂装用主要工具和设备 9--39

6.2 设备结构 2-39

2.6 碳氮共渗件质量检验与常见缺陷及防止措施 5-40

2 线材火焰喷涂原理 3-40

3 线材火焰喷涂装置 3-40

3.1 喷枪 3-40

第3章 低温化学热处理40

第5章 长输管线的外防护41

3 成本估算 9-41

2.4 耐热涂料施工中可能出现的缺陷及防止方法 9-41

2.8 不良镍镀层的退除 6-41

3.1 性质和用途 6-42

3.2 氰化镀锌 6-42

1.2 涂层设计 9-42

3 镀锌 6-42

4.1 火焰形态和燃气流量的选择 3-42

4 线材火焰喷涂工艺 3-42

3.2 线材火焰喷涂装置供气系统 3-42

3 化学热处理及物理气相沉积 8-42

7 气相式除油清洗设备 2-42

2 其他有色金属的阳极氧化 7-42

2.1 镁合金的阳极氧化 7-42

1.1 工艺方法 9-42

1 工艺方法及涂层设计 9-42

2.1 工艺流程设计 9-43

第4章 涂装工艺和设备43

8.2 喷抛丸除锈清理设备的主要结构 2-43

1.3 热喷涂工艺参数对涂层摩擦学性能的影响 10-43

2 施工工艺流程设计 9-43

8 涂装前机械除锈喷抛丸设备 2-43

8.1 喷抛丸除锈清理设备的类型 2-43

4.2 喷涂时压缩空气的压力选择 3-43

1 低温化学热处理的特点和工艺方法 5-43

4.3 喷涂距离的选择 3-43

4.6 送丝速度与线材规格 3-44

3.3 锌酸盐镀锌 6-44

2.2 铜和铜合金的阳极氧化 7-44

4.5 喷涂角度的选择 3-44

4.4 基体的材质及规格 3-44

2.1 渗氮用钢及预备热处理 5-44

2 渗氮 5-44

2.3 管道防腐施工举例 9-44

2.2 施工主要工具和设备 9-44

5 线材火焰喷涂涂层 3-45

5.1 涂层特征 3-45

5.2 涂层的结合 3-45

6 线材火焰喷涂技术的应用 3-45

2.3 国外（美、英、日）防锈油脂的种类、质量和性能 4-45

6.1 轴及曲轴的修复 3-45

2.3 硅、锗、钽、锆、钛、锌和镉的阳极化 7-45

2.2 气体渗氮 5-45

1 概述 7-46

第3章 化学转化膜46

1.4 热喷涂（焊）层的摩擦学工业应用 10-46

6.5 材料表面改性 3-46

6.4 钢结构、储罐的长效保护 3-46

6.3 常用于机械零件表面强化和修复的耐蚀及耐磨材料 3-46

6.2 机械轴或辊表面修复及强化 3-46

2.4 钢的阳极氧化 7-46

3.4 氯化物镀锌 6-46

第5章 涂（膜）层厚度测量47

4 热喷涂（焊）涂层 8-47

2.1 钢铁的化学氧化（钢铁发蓝） 7-47

2 化学氧化法 7-47

第6章 复合管道48

2.4 选择防锈油的基本要点 4-48

2 堆焊 10-48

2.1 堆焊层的摩擦学特性 10-48

1.2 涂料的选用原则 2-48

1.1 涂层的分类 2-48

3 成本估算 9-48

1 涂装工艺设计原则 2-48

1.3 涂装方法的选用原则 2-48

1.4 涂装工艺设计原则 2-48

2喷涂（空气喷涂）工艺和喷漆室 2-49

2.1 空气喷枪的种类和选用 2-49

附录 常用线材的火焰喷涂工艺参数表 3-49

第5章 等离子喷涂49

1 等离子喷涂技术基础 3-49

1.1 等离子体基本概念 3-49

1.2 等离子的物理基础 3-49

2.2 钢铁化学发黑新工艺 7-50

2.2 堆焊层的摩擦学工业应用 10-50

1.3 等离子弧的形式和特征 3-50

2.3 离子渗氮 5-50

1.4 等离子喷涂的基本原理和特点 3-51

2.2 空气喷涂的工艺要点 2-51

3.5 镀锌层的钝化处理 6-51

3 化学热处理 10-52

1.5 等离子喷涂的分类 3-52

2 大气等离子喷涂 3-52

2.3 喷漆室 2-52

2.5 防锈油的使用方法和使用应注意事项 4-52

第4章 气相缓蚀剂和气相防锈材料52

2.1 特点 3-52

2.3 铝和铝合金的化学氧化 7-52

2.2 设备 3-52

3.1 概述 10-52

3.2 渗碳和碳氮共渗层 10-52

1 概述 8-53

1.1 涂（膜）层厚度测量方法的种类与特点 8-53

3.6 不良锌镀层的处理 6-53

4 镀锡 6-53

4.1 锡镀层的性质和用途 6-53

2 气相缓蚀剂的种类 4-53

1 气相缓蚀剂的特性 4-53

1.2 涂（膜）层厚度测量方法的选择 8-53

2.4 喷漆室辅助装置 2-53

2.4 其他渗氮方法 5-53

2.5 自动空气喷涂 2-54

3 静电喷涂工艺和静电喷涂设备 2-54

3.1 静电喷涂的特点 2-54

3 重要的气相缓蚀剂的成分和性能 4-54

4.2 碱性镀锡 6-54

3.1 气体氮碳共渗 5-55

3.3 渗硼层 10-55

1 衬橡胶管及管件 9-55

2 显微镜法测定涂（膜）层厚度 8-55

2.1 涂（膜）层横截面厚度显微镜测量 8-55

4.3 光亮硫酸盐镀锡 6-55

1.1 衬里用橡胶种类及牌号 9-55

3 氮碳共渗 5-55

3.2 静电喷枪的种类和选用 2-55

4 浸涂工艺和浸涂设备 2-56

4.1 浸涂的特点和用途 2-56

3.4 静电涂装的工艺条件 2-56

3.3 自动静电喷涂 2-56

1.2 衬里用橡胶的物理力学性能 9-56

4.2 浸涂设备 2-56

1.3 硫化橡胶的耐蚀性能 9-57

3 射线法涂（膜）层厚度测量 8-57

2.2 涂（膜）层横截面厚度扫描电子显微镜测量 8-57

1.4 衬里层选择及使用说明 9-57

5 电泳涂装工艺和设备 2-57

4.3 浸涂漆工艺条件 2-57

3.2 盐浴氮碳共渗的复合处理 5-57

3.1 X射线光谱测量方法 8-57

4 气相缓蚀剂的作用机理 4-57

5.1 电泳涂装的特点和用途 2-57

5.2 电泳涂装设备 2-57

1.5 管道、管件橡胶衬里的施工 9-58

4 涂（膜）层厚度的测厚仪测量 8-58

4.1 磁性法涂（膜）层厚度测量 8-58

4.2 涡流法涂（膜）层厚度测量 8-58

3.2 β反散射法 8-58

5 气相防锈材料的应用方式 4-58

5.1 气相防锈粉末、片剂、丸剂 4-58

3.4 渗金属层 10-58

4.4 氟硼酸盐镀锡 6-58

5.5 气相防锈油 4-58

5.4 气相防锈塑料薄膜 4-58

5.3 气相防锈纸 4-58

5.2 气相防锈水剂（溶液） 4-58

5.2 原理 6-59

5 镀铬 6-59

2.3 工艺 3-59

5.1 铬镀层的性质和用途 6-59

4.3 阳极溶解库仑法涂（膜）层厚度测量 8-59

1.6 衬胶对管道、管件的要求 9-59

5 化学溶解法涂（膜）层厚度测量 8-59

5.1 点滴法 8-59

5.2 液流法 8-59

5.3 称重法 8-59

4.1 渗硫 5-59

4 渗硫、硫氮共渗与硫氮碳共渗 5-59

5.3 镀铬液的种类 6-59

6 常用的气相缓蚀剂配方 4-59

6.1 常用的气相防锈纸及粉末和溶液的配方 4-59

6.2 气相防锈薄膜和气相防锈油的配方 4-59

5.7 气相防锈缓冲材料及其他气相防锈材料 4-59

5.6 气相防锈粘胶带 4-59

4.2 硫氮共渗及其与蒸气处理结合的复合处理 5-60

4.3 硫氮碳共渗 5-60

1 涂（膜）层表面粗糙度测定法的分类 8-60

第6章 涂（膜）层表面粗糙度的检验60

1.8 衬胶管、管件的安装和使用注意事项 9-60

1.7 橡胶衬里层质量检查 9-60

6.3 涂（膜）层厚度轮廓仪测量方法 8-60

6.2 微波法 8-60

6.1 电容法 8-60

6 涂（膜）层厚度其他测定方法 8-60

5.4 分析法 8-60

2.4 铜和铜合金的化学氧化 7-60

2 钢塑复合管道及管件 9-60

5.4 防护装饰性镀铬 6-60

3 低压等离子喷涂 3-60

3.1 特点 3-60

2.2 耐化学腐蚀性能 9-61

6.1 粉末涂装的特点和用途 2-61

5 低温化学热处理渗层组织与性能 5-61

5.1 渗层相组成 5-61

2 样板对照法 8-61

2.1 聚氯乙烯、聚丙烯力学物理性能 9-61

6 粉末静电喷涂工艺和设备 2-61

3.2 设备 3-61

5.3 电泳涂装管理 2-61

3.5 渗氮和氮碳共渗层 10-62

2.3 钢塑复合管道理化性能及耐蚀性 9-62

2.4 钢塑复合管成型工艺 9-62

5.2 力学性能 5-62

第5章 漆膜干燥工艺和设备62

6.2 静电粉末涂装设备 2-62

3 磷酸盐处理 7-62

7 国外气相缓蚀剂的种类、配方和有关技术规格 4-62

3.3 工艺 3-62

3.2 磷化膜形成的基本原理 7-62

3 显微镜调焦法和触针法 8-62

3.1 概述 7-62

3.4 低压等离子喷涂涂层性能 3-63

4 超音速等离子喷涂 3-63

4.1 特点 3-63

1 漆膜干燥方法 2-63

1.1 自然干燥 2-63

4.2 设备 3-63

2.5 钢塑复合管规格 9-63

1.2 人工干燥 2-63

3 玻璃内衬管道及管件 9-63

4 散斑法和扫描隧道显微镜（SIM）法 8-63

第7章 涂（膜）层的硬度检测63

2.7 钢塑复合管运输及安装要求 9-63

2.6 钢塑复合管质量检查 9-63

1 概述 8-64

2 直接硬度测量 8-64

2.1 温度 2-64

3.1 衬玻璃管及管件的性能 9-64

3.2 衬玻璃管及管件规格 9-64

2.2 干燥时间及升温梯度 2-64

2.3 空气湿度 2-64

4.3 工艺 3-64

2 影响漆膜干燥的因素 2-64

4.4 涂层特征 3-64

3.1 生产纲领和工件最大外形尺寸 2-65

3 间接硬度测量 8-65

2.4 空气流速 2-65

2.5 加热器与工件的距离 2-65

2.6 加热方式 2-65

3 漆膜人工干燥的设计原则 2-65

3.2 涂装工艺 2-65

3.3 涂料性质和涂层厚度 2-65

3.4 工件性质和形状 2-65

5 水稳等离子喷涂 3-65

5.1 特点 3-65

5.2 设备 3-65

5.5 功能性镀铬 6-65

3.3 衬制工艺 9-66

4 硬度测量技术的比较 8-66

5 应用 8-66

第8章 涂（膜）层结合强度的检测66

3.6 FeS减摩层 10-66

4.5 双行程或多行程烘干室 2-66

4.4 垂直升降式烘干室 2-66

4.3 桥式烘干室 2-66

4.2 直通式烘干室 2-66

4.1 固定式烘干室 2-66

4 干燥设备类别及其适应性 2-66

3.6 烘干室结构 2-66

3.5 能源状况和经济性 2-66

5.3 工艺 3-66

5.4 涂层特征 3-66

1 概述 8-67

6 等离子喷涂的应用 3-67

第6章 粉末等离子堆焊67

1 粉末等离子堆焊的技术基础 3-67

1.1 粉末等离子堆焊的基本原理 3-67

1.2 粉末等离子堆焊的特点 3-67

5 人工干燥设备能源选择 2-67

6 干燥设备加热器型式选择及其适应性 2-67

6.1 对流式加热器 2-67

6.2 辐射式加热器 2-67

2.1 堆焊电源 3-68

5.6 不良铬镀层的退除 6-68

2 结合力 8-68

3 理想的结合力检验要求 8-68

6.3 硫酸盐镀铁 6-69

3.3 磷化膜的性质 7-69

4 搪瓷管及管件 9-69

4.1 搪瓷管及管件的性能 9-69

2.2 电气控制系统 3-69

4 结合力测量 8-69

6.2 镀铁溶液的种类 6-69

6.1 铁镀层性质和用途 6-69

6 镀铁 6-69

8 使用气相防锈材料应注意事项 4-69

第5章 可剥性塑料69

3.4 衬玻璃管及管件质量检查 9-69

3.5 安装及使用注意事项 9-69

3.7 硫氮碳共渗层 10-70

1 热熔型可剥性塑料 4-70

1.1 热熔型可剥性塑料的特性 4-70

1.2 组分及其作用 4-70

6.4 氯化物镀铁 6-70

7 烘干设备结构 2-71

7.1 室体 2-71

4.2 搪瓷管及管件的规格 9-71

1.3 配方及配制方法 4-71

1.4 涂覆方法 4-71

5.3 耐腐蚀性能 5-71

2.3 等离子堆焊机床 3-72

第9章 涂（膜）层的内应力和应变的检测72

5 应用 8-72

3.8 钒氮硫共渗层 10-72

3.1 概述 6-172

7.2 加热系统 2-72

7.3 废气处理系统 2-73

5.4 抗腐蚀疲劳与腐蚀持久强度 5-73

7.1 镉镀层的性质和用途 6-73

7 镀镉 6-73

7.3 氰化镀镉 6-73

7.4 空气过滤器 2-73

7.2 常用镀镉溶液的种类 6-73

7.4 氨羧络合剂镀镉 6-74

1 概述 8-74

2 电镀层内应力的测定 8-74

2.1 挠度法 8-74

2.2 螺旋收缩仪法 8-74

第4章 电镀合金74

7.7 温度控制系统 2-74

7.6 风幕 2-74

7.5 热风循环系统 2-74

4 表面淬火 10-74

1 镀锌基合金 6-75

5 表面重熔和表面合金化层的摩擦磨损性能 10-75

8.1 固定式烘干室应用 2-75

2.4 喷枪气路系统 3-75

3 喷涂层内应力的测定 8-75

2.3 电阻应变法 8-75

1.1 镀锌镍合金 6-75

2.5 堆焊水路系统 3-75

3.4 各种金属的磷酸盐处理 7-75

8.2 直通式烘干室应用 2-75

第6章 涂装作业安全75

4.3 搪瓷管及管件的生产工艺 9-75

8 烘干室设备应用举例 2-75

4.5 搪瓷管和管件使用注意事项 9-76

2.2 组分及其作用 4-76

2.6 常用设备的技术参数及使用性能 3-76

4.4 搪瓷管及管件质量检验 9-76

2.3 配方及配制方法 4-76

5 聚四氟乙烯内衬管及管件 9-76

4 X射线衍射分析测定内应力的方法 8-76

2 溶剂型可剥性塑料 4-76

2.1 溶剂型可剥性塑料的特性 4-76

6 化学气相沉积（CVD）层的摩擦学性能 10-76

5.3 制造工艺 9-77

2.7 等离子堆焊枪 3-77

6 低温化学热处理工艺方法选择 5-77

1.2 镀锌钴合金 6-77

2.1 涂料不安全的因素 2-77

2 安全涂料及选择 2-77

1 涂装作业安全的重要性 2-77

第10章 涂（膜）层的孔隙率的检测77

5.2 规格 9-77

4.2 微观内应力的测定方法 8-77

6.2 低温化学热处理综合技术对比 5-77

6.3 几类典型工件的适用工艺 5-77

6.1 选择工艺方法的原则 5-77

5.1 衬F4管及管件的性能 9-77

4.1 宏观内应力的测定方法 8-77

第6章 环境封存78

2.4 涂覆方法 4-78

3 防毒安全 2-78

3.1 毒源与危害 2-78

1 充氮封存 4-78

2.2 安全涂料的选择 2-78

5.4 衬聚四氟乙烯管及管件质量检查 9-78

1 概述 8-78

2 电镀层孔隙率的检验 8-79

2 干燥空气封存 4-79

2.1 茧式包装 4-79

2.1 贴滤纸法 8-79

2.3 刚性容器干燥空气封存 4-79

2.2 封套式包装 4-79

1.3 镀锌铁合金 6-79

7 物理气相沉积（PVD）层的摩擦学性能 10-79

3.2 防毒技术措施 2-79

4 防火防爆安全 2-80

4.1 涂装作业中的危险物及性能 2-80

7.2 常见缺陷及防止措施 5-80

3 除氧封存 4-80

1 轴承防锈 4-80

2.2 涂膏法 8-80

第7章 热交换设备的腐蚀与防护80

5.5 安装及使用注意事项 9-80

第4章 渗硼与渗金属80

第7章 典型机械制品的防锈工艺80

7 质量检验、常见缺陷及防止措施 5-80

7.1 质量检验 5-80

3.1 等离子堆焊的主要工艺指标 3-81

3.1 浮力法 8-81

4.2 成膜基本原理 7-81

3.2 直接称量法 8-81

3 等离子堆焊工艺 3-81

4.1 概述 7-81

4.2 爆炸危险性及火灾危险的分级 2-81

3.2 主要工艺参数及其预选 3-81

3 喷涂层孔隙率的检验 8-81

4 钢铁的草酸盐处理 7-81

3.3 工艺动作程序及控制方式 3-81

8 离子注入层的摩擦学性能 10-81

1.4 镀锌钛合金 6-81

2.3 孔隙率的其他测试方法 8-81

1 热交换器的涂层防腐 9-82

1.1 涂层对换热效率的影响 9-82

1.2 涂层换热器涂料的选用 9-82

4.3 防火、防爆措施 2-82

1.5 镀锌锰合金 6-82

1 渗硼 5-82

1.1 渗硼方法与工艺 5-82

3.4 工件堆焊面毛坯的设计 3-82

3.5 合金粉末材料的选用 3-82

3.6 几种典型产品工艺规范 3-82

3.3 渗透液体的秤量方法 8-82

3.4 根据透气性进行比较的方法 8-82

第9篇 腐蚀防护与防腐工程设计第1章 大气腐蚀与防护82

1.6 镀锌铬合金 6-83

1.7 镀锌镍铁合金 6-83

2 机床防锈 4-83

5.2 基本原理 7-83

5.1 概述 7-83

5 锌、镉、铜及其他有色金属的铬酸盐处理 7-83

5.3 膜的基本性质 7-84

5.1 粉尘的来源及危害 2-84

2.1 性质和用途 6-84

5 防尘安全 2-84

3 量具与刃具防锈 4-84

5.2 防尘安全措施 8-84

1.8 镀锌铁钴合金 6-84

2 镀铜锌合金 6-84

1.3 施工工艺选择 9-84

1.4 施工方法分析 9-84

2.3 镀液配方和工艺规范 6-85

2.4 镀液配制方法 6-85

2.5 镀液各种成分的作用 6-85

2.2 铜锌合金电沉积原理 6-85

6.2 防静电安全措施 2-85

6 防静电安全 2-85

6.1 涂装作业中静电产生及危害 2-85

9 电镀和化学镀层的摩擦学性能 10-85

9.1 硬铬镀层及其复合镀层 10-85

1.2 渗硼用钢与渗后热处理 5-85

4 堆焊层质量缺陷及解决措施 3-85

2.8 槽液维护和故障处理 6-86

2.7 工艺条件的影响 6-86

2.6 添加剂 6-86

1.3 渗硼层的组织与性能 5-86

5 堆焊层质量检测 3-86

5.1 宏观检查 3-86

5.2 微观检查 3-86

第7章 电弧喷涂86

1.5 工艺质量要求 9-86

1.6 实用举例 9-86

7.1 涂装作业的噪声源 2-86

7 防噪声安全 2-86

4 汽车防锈 4-86

7.2 噪声治理的一般原则 2-87

2 粉末等离子堆焊设备 3-87

1 电弧喷涂原理及特点 3-87

1.1 电弧喷涂原理 3-87

1.2 电弧喷涂的主要特点 3-87

7.3 涂装作业的噪声治理 2-87

2.9 无氰镀液电镀铜锌合金 6-87

5 大型机械防锈 4-87

2 电弧喷涂设备 3-88

2.11 不良镀层的退除 6-88

5.4 各种金属的铬酸盐处理工艺 7-88

2.10 电镀铜锌合金镀层的后处理 6-88

2.1 电源 3-88

8.1 涂装作业中的腐蚀因素及危害 2-89

2.2 送丝系统 3-89

2.3 电弧喷涂枪 3-89

8 防腐蚀安全 2-89

6 光学仪器防锈 4-89

9.2 电镀和化学镀镍及镍基复合层 10-89

3.2 氰化物镀液电镀铜锡合金 6-89

3.1 性质和用途 6-89

3 镀铜锡合金 6-89

2 渗铝钢制热交换器 9-90

1.7 换热器涂层的防腐 9-90

3.2 电弧喷涂层材料选择 3-90

3.1 表面预处理 3-90

3 电弧喷涂工艺 3-90

2.4 控制系统 3-90

7 船舶防锈 4-90

2.1 浸铝钢管的加工工艺 9-90

8.2 防腐蚀安全措施 2-90

2.2 设计与制造过程中应注意的问题 9-91

2.3 应用 9-91

9.1 涂装作业中危及个人的因素 2-91

9 个人安全技术措施 2-91

3.3 喷涂 3-91

3.2 喷铝或锌结合涂层防护 9-91

3 热交换器的金属喷涂及其与涂层联合防护 9-91

9.2 个人安全技术措施 2-91

第7章 涂装作业环境保护91

3.1 喷铝防护 9-91

第8章 建、构筑物的腐蚀防护92

4 其他防护技术 9-92

1 建筑物的腐蚀防护 9-92

1.1 建、构筑物的腐蚀特点及影响因素 9-92

4.1 长效防腐涂层的应用 3-92

1 涂装作业环境污染及其控制原则 2-92

1.1 涂装作业中环境污染的来源 2-92

1.2 控制三废的原则 2-92

9 通用设备防锈 4-92

3.3 焦磷酸锡酸盐镀液电镀铜锡合金 6-92

3.4 后处理 3-92

4 电弧喷涂应用 3-92

8 飞机防锈 4-92

3.5 不良镀层的退除方法 6-93

1.4 渗硼共晶化处理 5-93

1.5 渗硼工业应用 5-93

2 涂装前处理除油废水处理 2-93

2.1 除油废水的来源和组分 2-93

1.6 渗硼工件的质量检验常见缺陷及防止措施 5-93

10 农业机械防锈 4-93

3.4 焦磷酸一两价锡盐镀液电镀铜锡合金 6-93

4.3 工业锅炉受热管件耐高温腐蚀涂层的应用 3-93

11 机械配件防锈 4-93

12 建筑五金防锈 4-93

13 手工工具防锈 4-93

第8章 火焰粉末喷熔及重熔93

4.4 电弧喷涂快速制模技术 3-93

4.2 机械零件修复与预保护 3-93

9.3 镀铜层及其复合镀层 10-94

14 家用金属制品防锈 4-94

1.2 建、构筑物腐蚀防护方法 9-94

1.2 火焰粉末喷熔材料及要求 3-94

2.2 除油废水处理方法 2-94

3 酸废水的处理 2-94

4 镀镍铁合金 6-94

4.1 性质和用途 6-94

4.2 镀液配方及工艺规范 6-94

1 火焰粉末喷熔技术基础 3-94

1.1 火焰粉末喷熔原理 3-94

6 常用化学转化膜典型工艺特征 7-95

2.2 火焰粉末喷焊枪 3-95

2.1 火焰粉末喷熔设备组成 3-95

2 火焰粉末喷熔及重熔设备 3-95

1.3 火焰粉末喷熔分类及特点 3-95

第4章 金属着色技术95

9.5 钴基复合镀层 10-95

9.4 镀铅层、镀锡层及其合金镀层 10-95

第8章 防锈包装95

16 库存产品防锈 4-95

15 露天材料防锈 4-95

4.3 镀液配制方法 6-95

4.4 镀液各成分的作用 6-95

1 概述 4-96

10.1 阳极氧化膜 10-96

4.5 工艺条件的影响 6-96

4.6 槽液维护和故障处理 6-96

4.7 不良镀层的退除方法 6-96

2.3 重熔枪 3-96

10 转化膜 10-96

2 防锈包装方法的选择 4-97

2.4 辅助设备 3-97

3.1 火焰粉末喷熔工艺流程 3-97

3.2 喷熔前准备 3-97

5.3 镀液的配制方法 6-97

5.2 镀液配方及工艺规范 6-97

5.1 镀层的性质和用途 6-97

5 镀铅锡合金及铅锡铜合金 6-97

4 电泳涂漆废水处理 2-97

3 火焰粉末喷熔及重熔工艺 3-97

2.1 防锈包装方法的分类 4-97

2.2 渗硅层的组织和性能 5-98

10.2 磷化膜 10-98

3.4 二步法喷熔及重熔工艺 3-98

2 建筑钢结构（包括桥梁）的腐蚀防护 9-98

第5章 耐磨表面工程技术的选用98

5.4 镀液各成分的作用 6-98

5.5 工艺条件的影响 6-98

5.6 常见故障及处理方法 6-98

2.1 渗硅方法与工艺 5-98

1 概述 7-98

2 渗硅 5-98

3.3 一步法喷熔工艺 3-98

6.1 性质和用途 6-99

2 摩擦学系统分析 10-99

1 选用的基本原则 10-99

5.7 铅锡合金镀层的钝化处理 6-99

6 镀铜锡锌合金 6-99

5.9 镀铅锡铜三元合金 6-99

5.8 不良铅锡合金镀层的退除 6-99

3 表面保护覆层类型的确定 10-99

2 铝和铝合金的阳极氧化的着色处理 7-99

3.5 火焰粉末喷熔后工件的冷却措施 3-99

2.1 自然发色法 7-99

3.1 表面保护覆层类型选择专家系统的结构 10-99

3.6 铸铁件的喷熔修补 3-100

37 喷熔层产生缺陷的原因和防止措施 3-100

5 喷漆室废水处理 2-100

6.3 电镀仿金三元合金工艺 6-100

6.2 电镀银白色铜锡锌三元合金 6-100

2.2 封存包装级别 4-100

3.1 基础与设备基础的防护 9-100

5.1 喷漆室废水的特点 2-100

2.2 电解着色法 7-100

5.2 处理方法 2-100

6 涂装溶剂废气处理 2-100

6.1 溶剂废气的来源及特点 2-100

6.2 废气处理方法 2-100

3 建筑物厂房的防护 9-100

6.5 镀后处理 6-101

2.3 防锈包装一般技术要求及方法实施要点 4-101

2.3 渗硅工业应用 5-101

2.4 渗硅层常见缺陷及防止措施 5-101

3 渗铝 5-101

6.4 镀液的维护与控制 6-101

4 火焰粉末喷熔工艺的应用 3-101

1 火焰粉末喷涂技术基础 3-101

第9章 火焰粉末喷涂101

1.1 气体燃烧火焰基础 3-101

6.6 仿金镀液的常见故障及处理方法 6-102

3.1 渗铝方法与工艺 5-102

1.3 火焰的形貌、构成和性质 3-102

1.2 回火预防措施 3-102

3.2 楼面与地面的防护 9-102

7.1 镀金钴合金 6-102

7 镀金合金 6-102

1.4 （焰温度 3-103

7.2 镀金银合金 6-103

3 防锈包装材料的选择 4-103

2 火焰粉末喷涂的原理及分类 3-104

2.1 火焰粉末喷涂的原理 3-104

2.3 吸附染色法（化学染色法） 7-104

2.2 火焰粉末喷涂方法分类 3-104

3 普通火焰粉末喷涂 3-104

7.3 镀金镍合金 6-104

7.4 镀金铜合金 6-104

3.1 包装纸 4-104

3.2 塑料薄膜及复合包装材料 4-104

3.3 包装容器 4-104

3.2 热浸渗铝 5-105

3.3 地沟、地坑及贮槽的防护 9-106

3.2 类型选择算法的说明 10-106

1 涂装生产线的类别 2-106

4.1 原理 3-106

8.1 电镀镍磷合金 6-106

8 非晶态合金电镀 6-106

7.5 镀金铜镍、金铜镉合金 6-106

7 涂装前处理含酸废气治理 2-106

第8章 涂装生产线106

4 塑料粉末火焰喷涂 3-106

8 涂装废渣处理 2-106

1.3 往复移动式涂装生产线 2-107

2.3 工艺时间对生产线的影响 2-107

1.1 连续式涂装生产线 2-107

3.4 衬垫、缓冲材料 4-107

1.2 间歇式涂装生产线 2-107

2.1 年生产纲领的挂具数 2-107

3.1 涂装生产线的组成 2-107

2 连续式涂装生产线生产能力的确定 2-107

2.2 挂具间距（T） 2-107

3 涂装生产线的区划与设备布置 2-107

4.3 火焰喷塑工艺 3-107

4.2 火焰喷塑设备 -107

第9章 防腐工程预算107

3.4 厂房墙、柱、梁板等的防护 9-107

3.1 概述 7-108

3 铜和黄铜层的着色 7-108

8.2 电镀镍硫合金 6-108

3.3 着色工艺举例 7-108

8.3 电镀铁钼合金 6-108

3.2 着色前处理 7-108

4.4 涂层后处理 3-108

4 涂装机器人的应用 2-109

3.3 渗铝层的组织与性能 5-109

4.3 涂装机器人的结构 2-109

4.2 涂装机器人的分类 2-109

4.1 涂装机器人的使用概况 2-109

5.1 高速火焰粉末喷涂工作原理 3-109

3.2 涂装生产线上设备的布置 2-109

4.5 涂层质量检验 3-109

4.6 火焰喷塑涂层应用 3-109

9.1 镀锡锌合金 6-109

9 镀其他合金 6-109

5 高速火焰粉末喷涂 3-109

4 镍层的着色和染色 7-110

4.1 镍层的着色 7-110

4.2 镍层的染色 7-110

5 锌层的着色和染色 7-110

5.1 锌层着色 7-110

4.5 涂装机器人与生产线的组合 2-110

4.4 涂装机器人的性能及规格 2-110

1.1 直接费 9-110

3.5 干燥剂的种类及性能 4-110

1 建筑安装工程费的组成 9-110

5.3 高速火焰喷涂涂层特征 3-110

5.2 高速火焰粉末喷涂设备组成 3-110

5.2 锌层染色 7-111

第11章 涂层的后处理与加工111

1 涂层的后处理 3--111

1 热喷涂金属表面预处理方面标准 3-111

第10章 热喷涂技术检验和试验方法标准111

6 火焰粉末喷涂技术应用 3-111

9.2 镀锡镍合金 6-111

2 热喷涂涂层材料方面标准 3-111

3 热喷涂涂层及性能检测方面标准 3-111

1.2 间接费 9-111

2 建筑安装工程预算定额 9-112

1.3 计划利润 9-112

1.4 税金 9-112

1.5 其他直接费 9-112

9.3 镀锡钴合金 6-112

9.4 镀镍钴合金 6-112

2.1 建筑安装工程定额及其计算 9-112

6.3 不锈钢着色举例 7-112

6.2 不锈钢氧化着色法原理 7-112

6.1 概述 7-112

6 不锈钢着色 7-112

2.2 热喷涂涂层的切削加工 3-113

3.4 渗铝工业应用 5-113

5 涂装生产线实例 2-113

第9章 涂装车间工艺设计113

7.1 银层着色 7-113

7 其他镀层的着色与染色 7-113

2 热喷涂涂层的机械加工 3-113

2.1 涂层机械加工特点 3-113

7.2 锡层着色 7-114

7.3 镉层的着色和染色 7-114

第5章 特种电镀114

9.5 镀银基合金 6-114

2.2 单位估价表 9-114

第5章 转化膜工艺质量控制114

2.3 刷油、绝热、防腐蚀工程预算定额 9-115

1 复合镀 6-115

1.1 概述 6-115

3.5 渗铝件的质量检验、常见缺陷及防止措施 5-115

4 渗铬 5-115

4.1 渗铬方法与工艺 5-115

1 转化膜的检验 7-115

1.1 铝和铝合金的阳极氧化膜的检验 7-115

2 涂装车间工艺设计的阶段、程序与设计文件 2-116

3.1 概述 9-116

3 防腐保温施工图预算的编制 9-116

2.4 工业建筑防腐蚀工程预算定额 9-116

1 概述 2-116

2.3 涂层的机加工工艺 3-116

2.1 设计阶段与程序 2-116

2.2 各设计阶段中工作的主要内容 2-116

4.1 检验管理 4-116

4 封存包装的质量控制和有关标记 4-116

3.6 湿度指示剂 4-116

2.4 喷涂层的磨削加工及工艺 3-116

4.3 包装标记 4-117

3.2 除锈、刷油施工图预算的编制 9-117

5.2 涂装 4-118

5.1 涂装前表面预处理 4-118

4 表面保护覆层类型的评价 10-118

5 应用实例：大型出口锅炉、电站成套设备防锈包装 4-118

1.2 复合电镀基本原理 6-118

4.1 技术性评价 10-118

2.3 涂装车间初步设计文件（工艺部分）目录 2-118

5.3 防锈的要求与方法 4-119

3.3 工作制度与年时基数 2-119

3.2 项目投资和建筑面积 2-119

3.1 生产纲领 2-119

第12章 热喷涂安全与防护119

2.6 涂层其他加工方法 3-119

2.5 自熔合金焊层磨削工艺的选择 3-119

3 涂装车间工艺设计的基本限制条件 2-119

2.4 涂装车间施工图设计文件（工艺部分）目录 2-119

4 涂装车间工艺设计中需解决的重点问题 2-120

4.1 涂装车间在全厂中位置的确定 2-120

3.6 国家有关法律、法令、政策 2-120

4.2 涂料品种的选择 2-120

第9章 防锈封存与包装材料的检验方法与分析方法120

1 概述 3-120

2 热喷涂设备的安全使用与防护 3-120

2.1 热喷涂用气体 3-120

2 防锈油脂的检验方法 4-120

1 防锈与包装材料的取样规定 4-120

5.4 包装 4-120

3.4 涂漆标准 2-120

3.3 防腐蚀施工图预算的编制 9-120

4.2 经济性评价 10-120

第10篇 表面工程技术的摩擦学工业应用第1章 概 述第2章 摩擦、磨损的产生120

3.5 项目工厂自身的限制条件 2-120

2.2 喷枪 3-121

4.2 渗铬层的组织与性能 5-121

1.2 磷酸盐膜的检验 7-121

4.4 涂装工艺流程及设备的确定 2-121

4.3 表面保护覆层的磨损特征值汇集 10-121

4.1 工件表面预处理安全防护 3-121

4 热喷涂的操作安全 3-121

2.3 喷砂机 3-121

3 热喷涂材料的安全使用与防护 3-121

1.3 复合电镀工艺 6-121

4.5 涂装车间工艺平面布置 2-121

4.3 涂装作业的组织形式 2-121

4.6 公用动力耗量的计算与确定 2-122

4.2 操作场地的安全性 3-122

4.3 热喷涂操作者的安全与防护 3-122

附录 3-122

第4篇 防锈封存与包装第1章 金属表面的预处理122

1.4 复合电镀应用 6-123

1.3 铬酸盐膜的检验 7-124

11 苏打水的分析 4-124

参考文献 2-124

第3篇 热喷涂第1章 热喷涂的原理和方法124

3 气相缓蚀剂主要试验方法 4-124

4.7 涂装车间对土建的要求 2-124

2 转化膜处理液的检测 7-126

2.1 铝和铝合金阳极氧化电解液的分析 7-126

4 气相防锈纸试验方法 4-128

5 应用实例 10-128

2.2 磷酸盐处理液的检验及试验方法 7-128

5 通用水基金属净洗剂试验方法 4-129

4.3 渗铬用钢与合金及渗后热处理 5-130

6 乳化液试验方法 4-130

1.5 复合化学镀 6-130

4.4 渗铬工业应用 5-131

4.5 渗铬工件的质量检验、常见缺陷及防止措施 5-131

7 包装材料试验方法 4-131

9 压敏胶粘带性能测试方法 4-132

8 可剥性塑料性能测试方法 4-132

5 渗锌 5-132

5.1 渗锌方法与工艺 5-132

2.3 草酸处理液的分析 7-132

3 转化膜标准规范 7-132

2.4 铬酸处理液的分析 7-132

10 纸张的试验方法及其标准号 4-133

3.1 关于铝上氧化膜的标准 7-133

2 刷镀 6-134

2.1 概述 6-134

2.2 刷镀原理 6-134

12 乳化液的分析 4-134

第8篇 表面涂（膜）层质量检测技术第1章 涂（膜）层及界面特性的表面分析方法134

3.2 关于磷酸盐膜的标准 7-134

3.3 关于铬酸盐膜的标准 7-134

5.2 热浸锌 5-134

13 碳酸钠-亚硝酸钠防锈液的分析 4-135

16 15号气相剂的分析 4-135

15 三乙醇胺－苯甲酸钠防锈液的分析 4-135

14 三乙醇胺-亚硝酸钠防锈液的分析 4-135

2.3 刷镀设备 6-135

5.3 渗锌层的组织与性能 5-135

17 酸洗溶液的分析 4-136

5.4 渗锌工艺应用 5-137

2.4 镀件的表面准备 6-137

6 渗钒、渗钛、渗铌与渗钽 5-138

2.6 刷镀镀层的设计要求 6-138

附录 4-138

附录A 防锈技术有关的一些产品及试验方法的国内外标准 4-138

6.1 碳化物型覆层的形成模式 5-138

6.2 碳化物型覆层方法与工艺 5-138

2.5 刷镀液 6-138

6.4 渗钛 5-139

6.3 渗钒 5-139

3.1 概述 6-139

3 电铸 6-139

2.7 刷镀工艺条件 6-139

6.5 碳化物型覆层的组织与性能 5-140

3.3 芯模 6-140

3.2 电铸的应用 6-140

3.4 电铸溶液 6-141

4.2 热机械镀锌（干法） 6-143

4 机械镀 6-143

3.5 电铸后处理 6-143

4.3 冷机械镀锌 6-143

4.1 概述 6-143

附录B油溶性缓蚀剂一览表 4-143

6.6 碳化物覆层工业应用 5-144

5.2 适用电镀层罩光的有机涂料种类和特点 6-145

5.1 概述 6-145

5 电镀-有机涂层 6-145

7.1 硼和其他元素共渗与复合渗 5-146

5.3 涂层施工方法 6-146

7 共渗、复合渗与镀渗复合 5-146

6 彩色电镀 6-147

6.2 仿古系列 6-150

7.2 铝和其他元素共渗与复合渗 5-150

6.3 黑色系列 6-151

7.3 铬和其他元素共渗与复合渗 5-151

7.1 概述 6-153

附录C防锈油脂配方一览表 4-153

7 脉冲电镀 6-153

7.2 脉冲镀银 6-154

7.3 脉冲镀金 6-154

8 高速电镀 6-155

8.1 概述 6-155

7.4 脉冲镀镍 6-155

8.2 铜带、铜引线电镀光亮锡 6-156

8.3 铜引线电镀铅锡合金 6-156

8.4 钢带、钢线电镀锌 6-156

8.5 钢带、黄铜带镀镍 6-156

8.6 铜带、铜引线快速镀银 6-157

8.7 喷流法高速局部镀金 6-157

第6章 特殊基材上的电镀157

1 锌合金压铸件的电镀 6-157

1.1 概述 6-157

1.2 前处理 6-158

第5章 气相沉积158

7.4 镀渗复合 5-158

1 概述 5-159

2.2 真空蒸镀 5-161

2.1 物理气相沉积种类与特点 5-161

2 物理气相沉积 5-161

1.3 预镀 6-161

1.4 锌合金压铸件上的电镀 6-163

1.5 不合格镀层的退除方法 6-163

2.3 离子镀 5-163

2 铝件电镀 6-164

2.1 概述 6-164

2.2 镀前预处理 6-165

2.4 溅射镀 5-166

2.3 钎焊铝零件镀前预处理 6-166

2.4 中间处理 6-167

2.5 预镀 6-171

2.6 直接镀 6-171

2.7 退镀 6-171

3.1 化学气相沉积的原理及特点 5-171

3 化学气相沉积 5-171

3 铁基粉末冶金件电镀 6-172

3.2 封孔法 6-172

3.2 化学气相沉积的装置 5-172

3.3 化学气相沉积工艺及影响覆层的因素 5-172

第7章 电镀工程与基础实践173

3.3 喷砂与滚光 6-173

1.2 挂具常用的金属材料 6-174

1.1 挂具设计原则 6-174

1 电镀挂具 6-174

4.1 等离子体化学气相沉积的原理及持点 5-175

4.3 等离子体化学气相沉积的装置与工艺参数 5-175

4 等离子体化学气相沉积 5-175

第5篇 化学热处理及新型表面改性技术第1章概 论175

附录D液体手套 4-175

1.3 挂具材料截面的计算 6-175

4.2 等离子体化学气相沉积的种类及其特点比较 5-175

1.6 零件形状对电流分布的影响 6-175

1.4 挂具的导电接触 6-175

1.5 设计挂具考虑电流分布影响 6-175

1.7 阴阳极之间电流分布影响 6-175

1.8 通用挂具形式和结构 6-176

1.9 挂具制造和使用时应注意的事项 6-176

5.1 沉积层的组织结构与特性 5-177

1.10 专用挂具形式和结构 6-177

5 气相沉积层的组织与性能 5-177

1.12 绝缘处理方法 6-178

5.2 沉积层的摩擦磨损性能 5-178

1.11 挂具的绝缘处理 6-178

2 镀槽设计与安装 6-179

2.1 镀槽设计 6-179

2.2 钢槽 6-181

2.3 硬聚氯乙烯塑料槽 6-182

5.3 沉积层的切削性能、应力与疲劳性能 5-184

5.4 沉积层的耐腐蚀性能与抗高温氧化性能 5-185

2.4 钢槽的衬里 6-186

5.5 沉积层的装饰性 5-186

2.5 非金属材料的耐腐蚀性能 6-188

5.6 沉积层的其他性能 5-188

6 气相沉积的工业应用 5-188

第6章 高能束表面改性188

2.6 镀槽的材料选用 6-190

1.2 激光表面改性的原理与装置 5-190

1.1 激光表面改性分类与特点 5-190

1 激光表面改性 5-190

2.7 碳钢的耐腐蚀性能 6-191

2.8 不锈钢的耐腐蚀性能 6-192

1.3 激光表面淬火 5-193

2.9 铅及铅合金的耐腐蚀性能 6-193

2.10 钛的耐腐蚀及其他性能 6-194

2.12 耐酸陶瓷 6-195

2.11 常用耐腐蚀材料的耐腐蚀性能 6-195

1.4 激光表面合金化及其他激光表面改性 5-196

2.13 耐酸搪瓷 6-196

2.14 有机玻璃 6-197

3.1 蒸汽加热装置 6-198

3 加热及冷却设备 6-198

2.15 铸石与铸石粉耐酸混凝土、花岗石 6-198

3.3 热交换器加热 6-200

3.2 槽液温度自动控制 6-200

3.5 溶液冷却装置 6-201

3.4 燃油、燃气加热设备 6-201

3.6 制冷剂与冷媒 6-202

4.1 干燥设备 6-203

4 干燥设备及其他辅助设备 6-203

1.5 激光表面改性工业应用 5-205

4.2 其他辅助设备 6-206

2.1 电子束加热的原理与设备 5-207

2 电子束表面改性 5-207

2.2 电子束表面改性的特点与工艺控制 5-207

2.3 电子束改性层的性能及应用 5-208

4.3 无油吹吸两用气泵 6-209

4.4 微电脑自动药液添加机 6-210

3 离子注入 5-211

3.1 离子注入的原理与特点 5-211

3.2 离子注入装置 5-211

4.5 pH自动测量控制仪 6-211

4.6 电镀用电热元件 6-211

4.7 各种整流器 6-211

4.9 各种镀层测厚仪 6-213

4.8 制造纯水设备 6-213

5 线材电镀设备 6-213

6 半自动及自动生产线 6-213

3.3 离子注入工艺及注入层的性能 5-213

6.1 半自动生产线 6-214

6.3 直线式电镀自动线 6-214

6.2 自动生产线 6-214

6.4 环形电镀自动线 6-215

6.5 滚镀设备 6-217

第8章 电镀车间工艺设计217

3.4 离子注入技术的工业应用 5-223

1 总则 6-224

2 工艺资料的收集 6-224

3 车间设置位置 6-224

第6篇 电 镀第1章 概 论224

3.5 离子束沉积注入新技术 5-224

6 设备的选用及设计要求 6-225

5.3 设备尺寸规格的确定 6-225

5.2 设备的确定 6-225

5.1 工艺方法的确定 6-225

5 工艺方法及设备的确定 6-225

4.3 工人年时基数 6-225

4.2 设备年时基数 6-225

4.1 工作制度 6-225

4 工作制度及年时基数 6-225

7 车间区划及设备布置 6-226

8 厂房形式、跨度及高度 6-227

9 人员计算 6-227

10 车间面积及人员分类 6-227

11 动力消耗量的计算 6-228

12 其他要求 6-228

第7篇 转化膜技术第1章 概述228