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绪论1

第1章 标准件与常用件4

1.1 螺纹及螺纹紧固件4

1.1.1 螺纹4

1.1.2 常用螺纹紧固件11

1.2 齿轮14

1.2.1 圆柱齿轮的基本参数14

1.2.2 直齿圆柱齿轮的规定画法16

1.3 键和销连接19

1.3.1 键连接19

1.3.2 销连接21

1.4 弹簧21

1.5 滚动轴承24

第2章 机械加工常用量具、量仪28

2.1 卡尺类测量器具28

2.1.1 游标卡尺28

2.1.2 其他游标卡尺31

2.2 千分尺类测量器具33

2.2.1 外径千分尺33

2.2.2 其他类型千分尺36

2.3 指示表类测量器具38

2.3.1 百分表38

2.3.2 杠杆百分表41

2.3.3 内径百分表42

2.4 角度测量器具43

2.4.1 直角尺43

2.4.2 游标万能角度尺45

2.4.3 其他角度测量工具47

2.5 其他检测器具简介48

2.5.1 量块48

2.5.2 量规50

2.5.3 三坐标测量机52

第3章 工程材料与热处理基础知识56

3.1 工程材料的性能指标56

3.1.1 材料的力学性能56

3.1.2 材料的物理、化学性能60

3.1.3 材料的工艺性能61

3.2 常用工程材料的应用举例62

3.2.1 碳素结构钢62

3.2.2 铸铁63

3.2.3 有色金属材料66

3.2.4 非金属材料69

3.3 材料的强化与工艺73

3.3.1 热处理的工艺过程74

3.3.2 基本热处理方法76

3.3.3 其他热处理方法78

第4章 机械加工准备工作81

4.1 切削加工原理及刀具角度81

4.1.1 金属切削加工的基本概念81

4.1.2 刀具的角度83

4.1.3 切削用量85

4.1.4 切削速度85

4.1.5 进给量86

4.1.6 背吃刀量86

4.1.7 切削层参数87

4.1.8 积屑瘤88

4.2 切削力、切削热、切削温度89

4.2.1 切削力89

4.2.2 切削热与切削温度90

4.2.3 切削液的选择90

4.2.4 切削液的作用与种类90

4.2.5 切削液的合理选择与使用方法92

第5章 金属切削加工方法与设备95

5.1 车削加工95

5.1.1 车床的种类95

5.1.2 车床的结构102

5.1.3 车削加工范围104

5.1.4 车削刀具与夹具106

5.1.5 车削加工方法114

5.2 铣削加工122

5.2.1 铣床的种类122

5.2.2 铣床的结构124

5.2.3 铣削刀具与夹具125

5.2.4 铣削加工范围128

5.2.5 铣床的附件130

5.2.6 铣床的操作133

5.3 刨削加工135

5.3.1 概述135

5.3.2 刨削的主要切削要素136

5.3.3 刨床的种类137

5.3.4 刨刀及其安装139

5.3.5 工件的装夹141

5.3.6 刨削加工方法144

5.4 磨削加工149

5.4.1 概述149

5.4.2 磨削的主要切削要素150

5.4.3 磨床的种类151

5.4.4 砂轮种类及安装153

5.4.5 磨削加工方法159

5.5 钻削、铰削及镗削加工165

5.5.1 钻削加工165

5.5.2 铰削加工177

5.5.3 镗削加工180

5.6 其他加工方法187

5.6.1 插削加工187

5.6.2 拉削加工189

第6章 机械加工工艺基础196

6.1 机械加工工艺规程概述196

6.1.1 机械加工工艺过程的组成196

6.1.2 生产类型及工艺特征200

6.1.3 机械加工工艺规程202

6.2 夹具的基本知识205

6.2.1 基准的概念及分类206

6.2.2 工件的安装206

6.2.3 工件的定位原理207

6.2.4 六点定位的应用208

6.3 零件的工艺分析212

6.3.1 零件图和部件装配图的识别212

6.3.2 零件的技术要求214

6.4 毛坯的选择215

6.4.1 常用的毛坯类型及制造方法215

6.4.2 毛坯的形状与尺寸215

6.4.3 毛坯选择时应考虑的因素216

6.5 定位基准的选择216

6.5.1 粗基准的选择217

6.5.2 精基准的选择218

6.6 零件表面加工方案的选择220

6.6.1 不同加工方案的选择220

6.6.2 常见零件表面的加工方案221

6.7 机械加工工艺路线的拟定224

6.8 机械加工工序设计与实施226

6.8.1 确定加工余量227

6.8.2 影响加工余量的因素228

6.8.3 确定加工余量的方法229

参考文献231