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绪论1

第1章 概论4

1.1 机械加工的基本概念4

1.1.1 工件表面的成形方法5

1.1.2 切削加工成形运动和切削用量6

1.2 机械加工工艺装备8

1.2.1 机床8

1.2.2 刀具22

1.2.3 夹具41

1.2.4 量具43

1.3 基准的概念及其分类44

1.3.1 基准的概念44

1.3.2 基准的分类44

1.4 工件定位的六点定则45

1.4.1 工件定位的方式45

1.4.2 六点定位原理46

1.5 获得加工精度的方法49

1.5.1 获得尺寸精度的方法49

1.5.2 获得几何形状精度的方法49

1.5.3 获得相互位置精度的方法49

1.6 实训49

1.7 习题51

第2章 金属切削基本原理58

2.1 金属切削过程58

2.1.1 切削变形与切屑的形成59

2.1.2 切屑的类型61

2.1.3 切削变形程度的表示方法63

2.1.4 前刀面上的摩擦与积屑瘤64

2.1.5 己加工表面的形成过程66

2.1.6 影响切屑变形的主要因素67

2.2 切削力68

2.2.1 切削力的来源及分解68

2.2.2 切削力的测量70

2.2.3 切削力和切削功率的计算70

2.2.4 影响切削力的因素71

2.3 切削热与切削温度73

2.3.1 切削热的来源与传导73

2.3.2 切削温度74

2.3.3 影响切削温度的因素74

2.3.4 切削液75

2.4 刀具磨损与刀具耐用度78

2.4.1 刀具磨损78

2.4.2 刀具耐用度82

2.5 磨削机理84

2.5.1 磨削过程及特点84

2.5.2 磨削温度86

2.5.3 砂轮的磨损与修整87

2.5.4 磨削方法89

2.6 刀具几何参数与切削用量的选择90

2.6.1 刀具几何参数的选择90

2.6.2 切削用量的选择94

2.7 实训99

2.7.1 刀具几何参数的选择99

2.7.2 切削用量的选择和计算99

2.8 习题101

第3章 工艺规程设计108

3.1 概述108

3.1.1 生产过程和工艺过程109

3.1.2 工艺过程的组成109

3.1.3 机械制造生产类型及其工艺特点110

3.1.4 工艺规程113

3.2 机械加工工艺规程设计114

3.2.1 零件的工艺分析114

3.2.2 毛坯的选择116

3.2.3 定位基准的选择120

3.2.4 工艺路线的拟定123

3.2.5 加工余量的确定129

3.2.6 工序尺寸及其公差的确定132

3.2.7 机床及工艺装备的选择133

3.2.8 确定切削用量和时间定额133

3.2.9 工艺方案的技术经济分析136

3.2.10 工艺规程文件138

3.3 工艺尺寸链139

3.3.1 基本概念140

3.3.2 尺寸链计算的基本公式141

3.3.3 工艺尺寸链的应用143

3.3.4 工艺尺寸链的图解跟踪法147

3.4 计算机辅助工艺规程设计150

3.4.1 CAPP工作原理150

3.4.2 CAPP关键技术152

3.5 实训154

3.5.1 实训题目154

3.5.2 实训目的154

3.5.3 实训过程155

3.5.4 实训总结157

3.6 习题158

第4章 机械加工精度与表面质量166

4.1 概述166

4.1.1 机械加工精度166

4.1.2 影响机械加工精度的因素167

4.1.3 误差的敏感方向168

4.1.4 研究加工精度的方法169

4.2 工艺系统的几何精度对加工精度的影响169

4.2.1 加工原理误差169

4.2.2 调整误差170

4.2.3 机床误差171

4.3 工艺系统的受力变形对加工精度的影响175

4.3.1 基本概念175

4.3.2 工艺系统刚度的计算175

4.3.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响176

4.3.4 减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施180

4.3.5 工件残余应力引起的变形180

4.4 机械加工表面质量182

4.4.1 表面质量的概念182

4.4.2 加工表面质量对机器零件使用性能的影响184

4.4.3 影响加工表面粗糙度的工艺因素185

4.5 机械加工过程中的振动187

4.5.1 基本概念187

4.5.2 机械加工中的强迫振动187

4.5.3 机械加工中的自激振动188

4.5.4 机械加工振动的控制188

4.6 机械加工过程中的热变形190

4.6.1 基本概念190

4.6.2 工件热变形对加工精度的影响192

4.6.3 刀具热变形对加工精度的影响193

4.6.4 机床热变形对加工精度的影响194

4.6.5 减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施194

4.7 加工质量的统计分析方法与应用196

4.7.1 加工误差的性质196

4.7.2 分布图分析法196

4.7.3 点图分析法200

4.7.4 保证和提高加工精度的途径204

4.8 实训207

4.8.1 实训题目207

4.8.2 实训目的207

4.8.3 实训过程208

4.8.4 实训总结209

4.9 习题209

第5章 夹具设计212

5.1 工件的定位方式及定位元件212

5.1.1 定位元件的主要技术要求和常用材料213

5.1.2 工件以平面定位时的定位元件215

5.1.3 工件以内孔定位时的定位元件217

5.1.4 工件以外圆定位时的定位元件218

5.1.5 工件以一面二孔定位时的定位元件219

5.2 定位误差的分析与计算221

5.2.1 产生定位误差的原因221

5.2.2 定位误差的计算方法223

5.2.3 常见定位方式的定位误差计算223

5.3 工件的夹紧231

5.3.1 夹紧装置的组成和基本要求232

5.3.2 确定夹紧力的原则232

5.3.3 常用夹紧装置235

5.4 典型夹具243

5.4.1 钻床夹具243

5.4.2 车床夹具250

5.4.3 铣床夹具254

5.4.4 镗床夹具258

5.4.5 组合夹具262

5.5 专用夹具设计方法264

5.5.1 专用夹具设计的设计步骤264

5.5.2 夹具总图技术要求的制定265

5.5.3 精度分析266

5.6 实训266

5.6.1 实训题目266

5.6.2 实训目的267

5.6.3 实训过程267

5.6.4 实训总结271

5.7 习题272

第6章 机械装配工艺基础279

6.1 机器结构的装配工艺性279

6.1.1 机器装配的基本概念279

6.1.2 装配工艺系统图280

6.1.3 机器结构的装配工艺性281

6.2 装配工艺规程设计285

6.2.1 制定装配工艺规程的基本原则及原始资料285

6.2.2 设计装配工艺规程的步骤285

6.3 装配尺寸链287

6.3.1 装配精度287

6.3.2 装配尺寸链的建立288

6.3.3 装配尺寸链的计算方法290

6.4 保证装配精度的装配方法290

6.4.1 互换装配法290

6.4.2 选择装配法291

6.4.3 修配装配法294

6.4.4 调整装配法295

6.4.5 装配方法的选择297

6.5 实训298

6.6 习题299

第7章 典型零件加工302

7.1 轴类零件加工302

7.1.1 概述302

7.1.2 主轴的加工工艺分析304

7.2 套类零件加工312

7.2.1 概述312

7.2.2 套类零件加工工艺分析314

7.3 箱体类零件加工317

7.3.1 概述317

7.3.2 箱体加工的工艺过程318

7.4 圆柱齿轮加工323

7.4.1 概述323

7.4.2 圆柱齿轮的加工工艺324

7.4.3 圆柱齿轮齿形的加工方法327

7.5 实训329

7.5.1 实训题目329

7.5.2 实训目的329

7.5.3 实训内容329

7.5.4 实训总结331

7.6 习题331

附录 参考答案334

参考文献343