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第1篇 结构与连接2

第1章　FANUC数控系统结构及特点2

1.1　FANUC数控系统简介2

1.2　FANUC系统的命名5

1.3 FANUC系统的构成6

1.3.1 主控制系统7

1.3.2 FANUC伺服与反馈15

1.3.3 PMC与接口电路（PMC程序、I/O板、继电器电路）19

1.4 小结22

第2章 FANUC数字伺服连接25

2.1 FANUC数字伺服的构成25

2.2 FANUC伺服电机分类27

2.2.1 αi系列交流伺服电机27

2.2.2 βi系列交流伺服电机28

2.2.3 FANUC交流主轴电机28

2.2.4 反馈装置29

2.2.5 FANUC电机与编码器的命名29

2.2.6 其他形式的FANUC电机——内装电机30

2.2.7 同步电机与异步电机32

2.3 FANUC数字伺服放大器的连接33

2.3.1 FANUC伺服放大器33

2.3.2 FANUCα及αi系列数字伺服的连接34

2.3.3 FANUCβ系列数字伺服的连接40

2.3.4 电机制动器的连接48

2.4 小结50

第3章 FANUC主轴驱动及连接52

3.1 FANUC主轴驱动概述52

3.2 FANUC串行主轴反馈54

3.3 FANUC串行主轴连接58

第4章 FANUC接口电路及PMC控制62

4.1 PMC及接口电路62

4.1.1 I/O及PMC的连接62

4.1.2 I/O接口信号62

4.2 PMC地址分配71

4.3 PMC周期75

4.4 PMC版本的说明76

4.5 小结79

第2篇 诊断与调试82

第5章 基本诊断画面82

5.1 PMC诊断画面82

5.1.1 PMC画面显示82

5.1.2 梯形图画面显示83

5.1.3 梯形图画面操作84

5.1.4 梯形图显示相关设定画面87

5.1.5 PMC接口诊断画面91

5.1.6 PMC诊断画面控制参数99

5.2 伺服诊断画面的使用103

5.2.1 数字伺服画面调用103

5.2.2 数字伺服运转画面说明104

5.2.3 在NC诊断画面中观察伺服报警105

5.2.4 详细报警分析及解决方案109

5.2.5 数字伺服波形诊断画面113

5.3 主轴诊断画面的使用114

5.3.1 显示主轴设定及调整画面114

5.3.2 主轴设定画面115

5.3.3 主轴调整画面115

5.3.4 主轴监视画面116

5.4 数控诊断画面的使用118

5.4.1 进入NC诊断画面118

5.4.2 CNC诊断（常用信号）000～016的含义118

第6章 常用参数设置与说明126

6.1 手动数据输入方式（MDI）修改参数126

6.2 伺服参数的设置127

6.2.1 基本轴参数的设置128

6.2.2 伺服参数的初始化设置129

6.2.3 伺服参数的初始设定步骤131

6.2.4 新版本FANUC 0i-MC/TC伺服参数输入界面137

6.3 数控通道、伺服通道与FSSB139

6.3.1 基本结构与设定种类139

6.3.2 有关FSSB参数的说明144

6.4 常用伺服参数调整151

6.4.1 伺服轴虚拟化设置151

6.4.2 与误差过大相关的参数152

6.4.3 调整全闭环振荡和跟踪精度相关的参数155

6.4.4 全闭环改为半闭环相关参数155

6.5 增量零点、绝对零点、距离编码156

6.5.1 增量方式回零156

6.5.2 绝对方式回零（又称无挡块回零）158

6.5.3 距离编码回零159

6.6 其他调试参数设置162

6.6.1 参数的分类162

6.6.2 有关输入输出接口的参数（C-F卡和RS232C串口相关参数）163

6.6.3 有关坐标系设定的参数166

6.6.4 有关存储行程检测的参数（软限位）167

6.6.5 有关进给速度的参数168

6.6.6 有关加减速的参数173

6.6.7 有关DI/DO的参数177

6.6.8 3100＃～3295＃有关画面显示的参数179

6.6.9 有关螺距误差补偿的参数189

6.6.10 有关主轴控制的参数194

6.6.11 主轴参数设定过程简述200

6.7 参数的备份与恢复202

6.7.1 FANUC 0i系列数据分区202

6.7.2 引导画面的数据备份与恢复204

6.7.3 通过输入／输出方式保存、恢复数据210

6.7.4 参数的设定与修改218

第7章 FLADDER-Ⅲ软件使用概述221

7.1 FLADDER-Ⅲ主要功能及版本对照221

7.2 启动FAPT LADDER-Ⅲ222

7.3 窗口的名称与功能223

7.3.1 窗口名称223

7.3.2 菜单构成224

7.4 新程序的打开224

7.5 打开既有程序226

7.6 打开已经制作好的PMC程序227

7.7 离线功能228

7.8 离线编辑228

7.8.1 编辑标题228

7.8.2 设定系统参数229

7.8.3 符号和注释画面的显示230

7.8.4 分配I/O Link的地址231

7.8.5 登录信息字符串233

7.9 打开已有梯形图234

7.10 编辑梯形图235

7.10.1 编辑顺序程序235

7.10.2 FLADDER-ⅢⅡ快捷键的使用237

7.10.3 追加子程序238

7.11 检索功能及检索窗口的使用239

7.12 保存程序243

7.13 从FLASH卡导入梯形图程序243

7.14 PC机与NC联机调试245

7.14.1 通信的建立（RS232C连接）246

7.14.2 通信的建立（以太网连接）247

7.14.3 在线调试程序252

7.14.4 从CNC中读入梯形图程序至计算机257

7.14.5 在线调试、修改梯形图程序257

7.14.6 在线PMC参数设置260

7.14.7 在线监视、诊断功能263

7.14.8 在线强制功能265

7.14.9 在线TRACE（信号跟踪功能）266

第8章 PMC功能指令模块说明269

第3篇 调试与维修实例分析342

第9章 数控车床实际调试案例分析342

9.1 数控车床的换刀程序分析342

9.1.1 刀架换刀的整个动作过程介绍342

9.1.2 刀架换刀电路图343

9.1.3 地址说明348

9.1.4 程序的介绍350

9.1.5 就近换刀程序说明367

9.2 主轴控制381

9.2.1 概述381

9.2.2 其他主轴地址383

9.2.3 主轴控制电气图384

9.2.4 主轴倍率PMC程序分析387

9.2.5 主轴正反转PMC程序分析390

9.2.6 主轴定向（M19）395

9.2.7 主轴换挡PMC程序398

9.2.8 综合输出程序（PMC→CNC）403

9.2.9 主轴PMC报警输出404

第10章 FANUC 0i系列常见典型故障分析与排除408

10.1 机床不能正常返回参考点408

10.1.1 不能正常返回参考点（增量方式）408

10.1.2 绝对零点丢失412

10.1.3 返回参考点不准确413

10.2 误差过大与伺服报警（410＃/411＃报警）415

10.3 主轴速度误差过大报警419

10.4 〈紧急停止〉报警不能解除423

10.5 M-FIN信号没有完成425

10.6 按〈循环启动〉键程序不运行426

10.7 电源不能接通428