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第1章 工程材料及热处理1

1.1 工程材料的基础知识1

1.1.1 工程材料的分类1

1.1.2 金属材料的主要性能2

1.1.3 钢铁材料的种类4

1.1.4 钢材坯料的类别与规格7

1.2 钢的热处理方法8

1.2.1 概述8

1.2.2 普通热处理8

1.2.3 表面热处理10

1.2.4 常用热处理设备10

1.3 淬火工艺基本操作训练12

1.3.1 热处理实习安全操作规程12

1.3.2 淬火工艺基本操作训练13

第2章 铸造15

2.1 概述15

2.1.1 铸造的定义、特点与分类15

2.1.2 砂型铸造的工艺过程16

2.2 铸型的制造17

2.2.1 造型（芯）材料17

2.2.2 造型（芯）的工艺装备19

2.2.3 造型20

2.2.4 造芯27

2.2.5 浇注系统、冒口与冷铁30

2.3 合金的熔炼与浇注、落砂与清理32

2.3.1 铸造合金的熔炼32

2.3.2 合型与浇注34

2.3.3 铸件的落砂与清理35

2.4 铸件常见的缺陷35

2.4.1 铸件的质量检验35

2.4.2 铸件的缺陷分析36

2.5 特种铸造与铸造新技术37

2.5.1 特种铸造37

2.5.2 铸造新技术40

2.6 砂型铸造工艺基本操作训练42

2.6.1 铸造实习安全操作规程42

2.6.2 砂型铸造工艺基本操作训练42

第3章 锻压46

3.1 概述46

3.1.1 锻压的定义与特点46

3.1.2 锻压的分类46

3.2 锻造的工艺过程47

3.2.1 下料47

3.2.2 坯料的加热48

3.2.3 锻造成形48

3.2.4 锻后冷却与热处理48

3.3 自由锻49

3.3.1 自由锻设备及工具49

3.3.2 自由锻的基本工序及其操作52

3.3.3 自由锻工艺举例57

3.4 模锻61

3.4.1 锤上模锻61

3.4.2 胎模锻63

3.5 锻件常见缺陷63

3.5.1 锻件的质量检验63

3.5.2 自由锻锻件的缺陷分析63

3.6 板料冲压64

3.6.1 冲压的基本工序64

3.6.2 冲压设备及模具67

3.7 特种压力加工69

3.8 自由锻工艺基本操作训练71

3.8.1 锻造实习安全操作规程71

3.8.2 自由锻工艺基本操作训练72

第4章 焊接75

4.1 概述75

4.1.1 焊接的特点及应用75

4.1.2 焊接的分类76

4.2 焊条电弧焊76

4.2.1 焊接电弧与焊接接头77

4.2.2 焊条电弧焊设备及工具78

4.2.3 焊条电弧焊工艺81

4.2.4 焊条85

4.2.5 焊条电弧焊基本操作87

4.3 气焊与气割90

4.3.1 气焊90

4.3.2 气割96

4.4 其他焊接方法99

4.4.1 埋弧焊99

4.4.2 气体保护电弧焊100

4.4.3 电阻焊102

4.4.4 钎焊105

4.4.5 等离子弧焊106

4.5 焊接常见的缺陷107

4.5.1 焊接的质量检验107

4.5.2 常见的焊接缺陷分析108

4.6 焊条电弧焊基本操作训练109

4.6.1 焊接实习安全操作规程109

4.6.2 焊条电弧焊基本操作训练110

第5章 切削加工基本知识113

5.1 概述113

5.1.1 切削加工的分类113

5.1.2 切削运动113

5.1.3 切削用量115

5.2 零件的加工质量要求116

5.2.1 加工精度116

5.2.2 表面质量118

5.3 刀具材料及几何角度119

5.3.1 刀具材料应具备的性能119

5.3.2 常用的刀具材料120

5.3.3 刀具几何角度121

5.4 金属切削机床的分类和型号123

5.4.1 金属切削机床的分类123

5.4.2 金属切削机床型号编制123

5.5 常用量具125

5.5.1 游标卡尺125

5.5.2 千分尺127

5.5.3 百分表129

5.5.4 量规130

5.6 常用量具使用操作训练131

5.6.1 量具使用保养规则131

5.6.2 量具操作训练132

第6章 钳工136

6.1 概述136

6.1.1 钳工的应用范围及工艺特点136

6.1.2 钳工的常用设备137

6.2 钳工的基本操作140

6.2.1 划线140

6.2.2 锯削144

6.2.3 锉削147

6.2.4 钻孔、扩孔与铰孔151

6.2.5 攻螺纹与套螺纹156

6.2.6 刮削158

6.3 机器的装配与拆卸161

6.3.1 装配概述161

6.3.2 装配工艺过程164

6.3.3 典型连接件的装配方法164

6.3.4 机器的拆卸166

6.4 钳工基本操作训练167

6.4.1 钳工实习安全操作规程167

6.4.2 钳工基本操作训练167

第7章 车削171

7.1 概述171

7.1.1 车削运动与车削用量171

7.1.2 车削加工的特点171

7.1.3 车床172

7.2 车刀及其安装179

7.2.1 车刀的种类与结构179

7.2.2 车刀的刃磨180

7.2.3 车刀的安装181

7.3 工件的安装及所用附件181

7.3.1 三爪自定心卡盘安装181

7.3.2 四爪单动卡盘安装182

7.3.3 顶尖安装183

7.3.4 心轴安装185

7.3.5 花盘安装186

7.3.6 中心架和跟刀架的使用186

7.4 车削操作要点187

7.4.1 刻度盘及手柄的使用188

7.4.2 车削加工操作过程188

7.4.3 粗车和精车189

7.5 车削加工的基本操作189

7.5.1 车端面和钻中心孔189

7.5.2 车外圆和台阶190

7.5.3 车槽与切断192

7.5.4 钻孔和车孔194

7.5.5 车圆锥面195

7.5.6 车螺纹196

7.5.7 车成形面与滚花199

7.6 车削加工的基本操作训练201

7.6.1 车工实习安全操作规程201

7.6.2 车削加工基本操作训练202

第8章 铣削206

8.1 概述206

8.1.1 铣削加工范围206

8.1.2 铣削运动与铣削用量206

8.1.3 铣削方式209

8.1.4 铣削加工的特点209

8.1.5 铣床210

8.2 铣刀及其安装212

8.2.1 铣刀的种类212

8.2.2 铣刀的安装213

8.3 铣床附件及工件的安装215

8.3.1 铣床附件及其应用215

8.3.2 工件安装218

8.4 铣削加工的基本操作220

8.4.1 铣平面220

8.4.2 铣斜面222

8.4.3 铣沟槽223

8.4.4 切断224

8.4.5 铣齿形224

8.5 铣削加工的基本操作训练225

8.5.1 铣工实习安全操作规程225

8.5.2 铣削加工基本操作训练225

第9章 刨削229

9.1 概述229

9.1.1 刨削运动与刨削用量230

9.1.2 刨削加工的特点230

9.1.3 牛头刨床231

9.2 刨刀及其安装234

9.2.1 刨刀的种类及其应用234

9.2.2 刨刀的安装234

9.3 工件的安装235

9.3.1 机用平口钳安装235

9.3.2 工作台面安装235

9.3.3 专用夹具安装235

9.4 刨削加工的基本操作235

9.4.1 刨水平面235

9.4.2 刨垂直面236

9.4.3 刨斜面236

9.4.4 刨T形槽237

9.5 刨削加工的基本操作训练238

9.5.1 刨工实习安全操作规程238

9.5.2 刨削加工基本操作训练238

第10章 磨削242

10.1 概述242

10.1.1 磨削运动与磨削用量242

10.1.2 磨削加工的特点244

10.1.3 磨床245

10.2 砂轮及其安装247

10.2.1 砂轮组成与特性247

10.2.2 砂轮安装与平衡250

10.2.3 砂轮的修整251

10.3 工件的安装及所用附件252

10.3.1 外圆磨削中工件的安装252

10.3.2 内圆磨削中工件的安装253

10.3.3 平面磨削中工件的安装253

10.4 磨削加工的基本操作254

10.4.1 磨外圆254

10.4.2 磨圆锥面255

10.4.3 磨内圆面256

10.4.4 磨平面257

10.5 磨削加工的基本操作训练258

10.5.1 磨工实习安全操作规程258

10.5.2 磨削加工基本操作训练258

第11章 特种加工261

11.1 概述261

11.1.1 特种加工的产生与发展261

11.1.2 特种加工特点261

11.1.3 特种加工应用262

11.1.4 特种加工的类型262

11.2 数控电火花线切割加工262

11.2.1 电火花线切割加工原理、特点和应用262

11.2.2 线切割机床和加工工艺264

11.2.3 线切割机床编程和加工267

11.3 电火花成形加工268

11.3.1 电火花加工原理、特点、应用269

11.3.2 电火花成形加工机床269

11.4 其他特种加工方法270

11.4.1 激光加工原理与应用270

11.4.2 超声波加工原理与应用271

11.4.3 电子束与离子束加工原理与应用272

11.4.4 快速成形技术273

11.5 线切割加工的基本操作训练275

11.5.1 线切割加工安全操作规程275

11.5.2 线切割加工基本操作训练276

第12章 数控加工技术279

12.1 概述279

12.1.1 计算机数控系统的定义279

12.1.2 数控机床的组成、分类及应用279

12.1.3 数控机床的加工特点283

12.2 数控编程基础284

12.2.1 数控程序的编制方法284

12.2.2 数控编程的坐标系284

12.2.3 数控程序的结构及指令功能288

12.3 数控车床及其加工291

12.3.1 数控车床的分类及应用291

12.3.2 数控车床的使用292

12.3.3 数控车床手工编程的基本指令293

12.3.4 数控车床编程实例297

12.4 数控铣床与加工中心及其加工298

12.4.1 数控铣床与加工中心的应用299

12.4.2 数控铣床与加工中心手工编程的基本指令299

12.4.3 数控铣床与加工中心编程实例303

12.5 CAD/CAM304

12.5.1 CAD/CAM定义304

12.5.2 CAD/CAM组成305

12.5.3 CAD/CAM主要软件与应用306

12.6 数控车加工基本操作训练306

12.6.1 数控车加工实习安全操作规程306

12.6.2 数控车加工基本操作训练307

12.7 数控铣加工基本操作训练311

12.7.1 数控铣加工实习安全操作规程311

12.7.2 数控铣加工基本操作训练312

第13章 综合与创新训练317

13.1 概述317

13.1.1 综合与创新训练的简介317

13.1.2 综合与创新训练的意义318

13.2 基于实习课题的创新训练318

13.2.1 创新训练中的思维方式319

13.2.2 CDIO工程训练模式319

13.2.3 基于实习课题的综合与创新320

13.3 综合与创新训练实例321

13.3.1 零件毛坯的选择321

13.3.2 零件加工方法的选择328

主要参考书目334